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2025年储运科工作情况总结及2026年工作计划

2025年，储运科在公司生产运营部的统筹指导下，围绕“安全为基、效率为先、管控为要”的核心目标，聚焦仓储管理、物资周转、设备保障三大主线，全年完成物资收发总量128.6万吨（较2024年增长8.2%），仓库平均利用率89.3%（同比提升3.1个百分点），物资账物卡一致率99.8%（高于年度目标0.3个百分点），设备综合效率（OEE）85.7%（同比提升2.4%），实现全年安全生产“零事故”，为公司供应链稳定运行提供了坚实支撑。现将年度工作情况总结如下：

一、2025年重点工作完成情况

（一）以“全周期管控”筑牢安全防线，实现本质安全水平新提升

始终将安全作为储运工作的生命线，构建“预防-检查-整改-复盘”闭环管理体系。一是强化源头预防。修订《仓储作业安全操作手册（2025版）》，细化堆码高度、装卸机械间距、危化品分区存放等23项操作标准；针对高温雨季、冬季低温等特殊时段，制定“一季节一预案”，全年开展防台风、防泄漏等专项演练6次，参演覆盖率100%。二是深化隐患排查。推行“日常巡检+专项检查+交叉互检”三级检查机制，累计开展检查212次，发现并整改隐患47项（其中重大隐患2项，均为3号仓库通风系统老化、5号库消防喷淋头堵塞问题，分别投入12万元、8万元完成改造）。三是加强人员教育。全年组织安全培训12场（含外聘专家授课3场），覆盖叉车司机、仓管员等岗位人员268人次；推行“班前5分钟安全小课堂”，累计分享典型事故案例42个，员工安全操作规范执行率从年初的92%提升至98%。

（二）以“流程再造+数字赋能”优化作业效率，推动物资周转质效双升

针对传统作业模式中“信息传递慢、路径重复多”等痛点，从流程优化和技术应用两方面发力。一方面，重构作业流程。将“接单-备货-出库”三阶段合并为“订单预分拣+动态备货”模式，通过提前获取生产计划预测物资需求，缩短备货等待时间，平均单票出库时间从45分钟压缩至28分钟；优化装卸动线，将叉车往返路径由“U型”调整为“直线型”，减少无效移动距离约30%，装卸效率提升15%。另一方面，推进数字化升级。完成WMS系统（仓储管理系统）3.0版本上线，实现入库验收、库位分配、出库复核全流程线上化，扫码操作替代纸质单据，数据录入错误率从0.5%降至0.1%；试点AGV（自动导引运输车）在2号立体库的应用，完成5000次物资搬运任务，单次搬运耗时较人工操作减少40%，目前正根据试点数据优化路径规划算法，计划2026年扩大至3个仓库。

（三）以“精准调控+动态清零”强化库存管理，促进仓储资源高效配置

围绕“降本增效”目标，建立“分类管理+动态监控+协同处置”的库存管控机制。一是实施ABC分类管理。根据物资价值、使用频率将库存划分为A（高价值高频）、B（中价值中频）、C（低价值低频）三类，A类物资实行“日盘点+周对账”，B类“周抽检+月核对”，C类“月普查+季复盘”，全年A类物资账物一致率保持100%，B类99.5%，C类98.7%。二是加强呆滞物资治理。联合生产、采购部门建立“呆滞物资预警清单”，设定6个月未动用量为预警阈值，全年识别呆滞物资12类（原值186万元），通过返工再利用（4类，价值45万元）、折价出售（7类，回收资金32万元）、报废处理（1类，原值9万元）等方式，呆滞物资占比从年初的12%降至8%，释放仓储空间约1200㎡。三是优化库存周转。与销售部门建立“周需求预测+日库存通报”机制，根据订单波动动态调整安全库存，全年库存周转率12.3次（同比提升1.1次），库存资金占用额较2024年下降5.8%。

（四）以“预防性维护+技术改造”提升设备效能，保障作业连续性

针对设备老化、故障率高等问题，构建“日常保养+定期检修+专项技改”的设备管理体系。一是落实预防性维护。制定《储运设备维护保养日历》，明确叉车、堆高机、输送机等8类设备的保养周期（叉车每500小时、堆高机每300小时），全年完成保养432台次，设备故障停机时间同比减少25%。二是推进技术改造。对3台使用5年以上的电动叉车进行电池升级，更换为磷酸铁锂电池，单次充电作业时间从4小时延长至6小时，充电效率提升30%；针对堆高机液压系统漏油问题，更换密封件并加装防漏传感器，故障率从每月2次降至0.5次。三是强化应急保障。建立“1主2备”设备应急池，储备叉车2台、托盘1000个、缠绕膜50卷等常用物资，全年处理突发设备故障11次，均在2小时内恢复作业，未影响生产进度。

（五）以“能力提升+机制创新”激发团队活力，夯实人才发展基础

坚持“人岗匹配、能力为先”，通过培训赋能、考核激励提升团队专业素养。一是分层级开展培训。针对新员工（12人），实施“导师制”带教