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2025年储运科工作总结及2026年工作思路

2025年，储运科在公司生产运营体系中紧密围绕“高效、安全、协同”核心目标，以提升仓储周转率、降低物流成本、保障供应链稳定为重点，全年完成物资吞吐量128万吨（同比增长11.5%），库存周转天数从45天压缩至38天，设备综合效率（OEE）达89%（同比提升4个百分点），全年实现零安全责任事故，超额完成年度KPI指标。现将具体工作总结如下，并结合当前短板提出2026年工作思路。

一、2025年重点工作完成情况

（一）运营效率优化取得显著突破

1.仓储布局精细化调整。针对2024年暴露出的“零散物资占用主通道”“高周转物料存储位置偏远”等问题，一季度联合生产、销售部门开展ABC分类法深度应用，将占比20%的A类物资（年周转次数＞12次）集中存放于靠近装卸区的2号、3号库，配套设置电子标签快速拣选区；B类物资（年周转次数6-12次）调整至中间区域，采用立体货架提升空间利用率；C类物资（年周转次数＜6次）转移至边角库区，通过堆垛机集中管理。调整后，A类物资拣选时间从平均8分钟/单缩短至3.5分钟/单，库区空间利用率提升18%。

2.运输协同机制升级。与物流供应商建立“需求预申报+动态调度”模式，要求生产部门提前48小时提交发货计划，销售部门同步提供客户订单预测数据，储运科通过TMS系统（运输管理系统）整合后生成最优配载方案。全年共优化运输路线27条，减少空驶里程1.2万公里，运输成本同比下降7.2%（节约约95万元）。11月“双11”大促期间，通过预分配20%应急运力、设置3个临时分拨点，实现单日最高发货量1.8万吨（较2024年同期增长25%），客户投诉率仅0.03%（同比下降0.1个百分点）。

3.库存管理精准度提升。引入WMS系统（仓储管理系统）2.0版本，新增“先进先出智能校验”“库存超期预警”“跨库区调货自动推荐”功能。全年通过系统拦截超期物资出库23批次（涉及金额约160万元），避免质量损失；库存准确率从98.5%提升至99.6%（月度盘点差异率控制在0.04%以内）。针对季节性物资（如夏季制冷设备配件、冬季保暖材料），建立“安全库存动态模型”，根据历史销售数据和天气预报调整储备量，全年减少滞销库存积压320万元。

（二）安全管理体系持续夯实

1.制度执行刚性强化。修订《储运作业安全操作规范》，细化叉车限速（库区5km/h、通道8km/h）、登高作业“双钩双绳”、危化品（仅限防冻液、润滑油）分区存放（防火间距≥5米）等21项具体标准。全年开展“四不两直”安全检查42次，查处违规行为17起（较2024年减少28%），均通过“整改-复查-考核”闭环管理，整改率100%。

2.隐患排查治理常态化。建立“日巡查+周专项+月联合”三级排查机制：班组每日交接班检查设备状态、消防器材；每周五由安全员牵头检查货架稳定性（重点监测焊缝、螺栓）、电气线路老化情况；每月25日联合设备科、安环部开展全库区“拉网式”排查。全年累计发现隐患53项（其中重大隐患2项，均为货架立柱变形），投入整改资金48万元（含更换货架3组、维修电气线路120米）。10月针对暴雨天气风险，提前加固库区围墙（增设排水渠2条）、转移低洼区物资500余吨，成功抵御“10·23”强降雨（降雨量达120mm），未发生物资淋湿事故。

3.应急能力实战化提升。全年组织消防演练4次（覆盖初期火灾扑救、人员疏散、化学品泄漏处置）、防汛演练2次、触电急救演练1次，参与率100%。9月联合市消防支队开展“库区多场景联动演练”，模拟货架坍塌引发火灾（燃烧面积约80㎡）、叉车碰撞导致润滑油泄漏（泄漏量约200L），通过实战检验应急物资（灭火器、沙箱、吸油棉）储备充足性（当前储备量可支撑2小时应急处置），并优化疏散路线2条（新增安全出口1个）。

（三）设备管理效能稳步提升

1.预防性维护体系完善。推行“一设备一档案”管理，为23台叉车、12台堆垛机、5组立体货架建立全生命周期档案（包含采购时间、维修记录、关键部件更换周期）。制定《设备维护日历》，将保养项目细化至“每日清洁、每周检查刹车/轮胎、每月更换液压油、每季度校准传感器”，全年计划维护执行率98.7%（较2024年提升12个百分点）。

2.技术改造降本增效。针对3台使用8年以上的老旧叉车（故障率高达25%），投入35万元进行“油改电”改造（更换锂电池、升级控制系统），改造后单台能耗下降40%（每小时用电成本从15元降至9元），故障率降至5%以内。对立体货架加装“载荷监测传感器”，实时监控每层承重（阈值设置为额定载荷的80%），全年预警超载风险11次，避免货架坍塌隐患。

3.智能化设备试点应用。6月引入2台AGV（自动导引车）