工业流程中基于模型预测控制的故障容错算法设计及其与现场总线协议的适配.pdfVIP

工业流程中基于模型预测控制的故障容错算法设计及其与现场总线协议的适配1

工业流程中基于模型预测控制的故障容错算法设计及其与现

场总线协议的适配

1.研究背景与意义

1.1工业流程控制需求

工业流程控制是现代工业生产中的关键环节，其目的是通过精确的控制手段，确保

生产过程的高效、稳定和安全运行。随着工业自动化和信息化的快速发展，工业流程控

制的需求也在不断升级。

•高效生产需求：在化工、制药、钢铁等行业，生产过程复杂且连续，需要精确控

制温度、压力、流量等多个参数，以保证产品质量和生产效率。例如，在化工生

产中，反应釜的温度控制精度直接影响产品的质量和产量，通过先进的控制算法

可以将温度控制在设定值的±0.1℃以内，从而提高产品合格率10%以上。

•复杂系统需求：现代工业系统规模庞大且结构复杂，涉及多个子系统和设备的协

同工作。例如，在汽车制造工厂中，冲压、焊接、涂装、总装等多个车间需要通过

精确的控制和调度来实现高效的生产流程，任何一个环节的故障都可能导致整个

生产线的停滞。

•智能化需求：随着物联网、大数据和人工智能技术的发展，工业流程控制也在向

智能化方向发展。通过引入先进的控制算法和数据分析技术，可以实现对生产过

程的实时监控、故障预测和优化调度，提高生产的灵活性和适应性。

1.2故障容错的重要性

在工业生产中，设备故障是不可避免的，但故障的发生往往会对生产过程造成严重

影响，甚至导致安全事故。因此，故障容错技术在工业流程控制中具有至关重要的意义。

•保障生产安全：在石油化工、电力等高危行业中，设备故障可能导致严重的安全

事故，如爆炸、火灾等。故障容错算法可以在设备出现故障时，迅速采取措施，将

故障的影响控制在最小范围内，保障生产人员和设备的安全。例如，在核电站中，

故障容错系统可以在反应堆出现异常时，自动启动备用系统，确保反应堆的安全

停堆。

•提高生产效率：故障容错技术可以减少因设备故障导致的生产中断时间，提高生

产效率。据统计，在传统工业生产中，设备故障导致的停机时间占总生产时间的

2.模型预测控制基础2

10%~20%，而采用故障容错技术后，停机时间可以减少50%以上。例如，在钢铁

生产中，高炉的故障可能导致整个生产线的停滞，通过故障容错算法可以在高炉

出现故障时，自动调整生产参数，维持生产过程的稳定运行。

•降低维护成本：故障容错技术可以通过实时监测设备状态，提前发现潜在故障，

从而降低设备的维护成本。通过预测性维护，可以在故障发生前及时进行维修和

保养，避免设备的突发故障，延长设备的使用寿命。例如，在航空发动机的维护

中，通过故障容错算法可以提前预测发动机的故障，及时进行维修，降低维修成

本30%以上。

2.模型预测控制基础

2.1基本原理

模型预测控制（MPC）是一种先进的控制策略，其核心在于利用系统的数学模型来

预测未来的系统行为，并基于这些预测结果优化控制决策。MPC的基本工作原理如下：

•系统建模：首先需要建立被控对象的数学模型，该模型可以是基于物理原理的精

确模型，也可以是通过数据驱动方法得到的近似模型。模型的形式通常为差分方

程或状态空间方程，用于描述系统的输入、输出与内部状态之间的动态关系。例

如，在化工过程控制中，可以建立反应釜的温度、压力与加热功率、冷却水流量

等变量之间的数学模型。

•预测机制：基于当前时刻的系统状态和输入，利用建立的数学模型向前推算未来

一段时间内系统的输出变化情况。预测范围通常用预测时域来表示，预测时域的

长度需要根据系统的动态特性和控制要求进行合理选择。例如，对于一个快速响

应的电机控制系统，预测时域可能只有几毫秒；而对于一个慢速变化的化工过程，

预测时域可能长达几分钟。

•优化决策：在预测的基础上，定义一