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生产流程规范化操作指导书
一、适用范围与工作场景
本指导书适用于制造业生产车间内各类型产品的标准化生产流程管理，涵盖从生产前准备到产品入库的全过程。适用场景包括：新产品试生产、批量生产、生产设备切换后的首件生产、生产异常恢复后的重启生产等。涉及岗位包括操作工、班组长、质检员、设备维护人员及生产计划员，保证各岗位人员按统一标准执行操作，保障生产效率与产品质量稳定。
二、标准化操作流程
（一）生产前准备
生产指令确认
操作工*接收生产计划部门下达的《生产指令单》，核对产品名称、规格型号、生产数量、交期及工艺版本号，保证信息准确无误。
如指令信息模糊或有疑问，需在1小时内反馈至生产计划员*，待澄清后方可执行。
设备与工装准备
设备维护人员*按《设备日常点检表》对生产设备进行全面检查，包括：电源线路是否完好，无破损、裸露；传动部件（如皮带、齿轮）运行灵活，无卡滞、异响；安全防护装置（如防护罩、急停按钮）齐全有效，灵敏可靠；模具、夹具等工装是否与产品型号匹配，安装牢固。
设备预热：根据设备要求提前15-30分钟启动，运行至设定工艺参数（如温度、转速）稳定后，方可进行生产。
物料与辅料准备
操作工*依据《物料清单》领取原材料、零部件及辅料，核对物料名称、规格、型号与生产指令单一致，检查物料外观无破损、污染，数量满足生产需求。
特殊物料（如易燃、易腐蚀性物料）需按《物料存储管理规定》存放在指定区域，并标注清晰标识。
人员与培训
班组长*组织当班操作工进行班前会，明确当日生产任务、质量重点、安全注意事项及异常处理流程。
新员工或转岗员工需经岗位技能培训及安全考核合格后，方可上岗操作，培训记录由班组长*存档。
（二）生产过程操作
首件生产与检验
操作工*按工艺文件要求调整设备参数（如压力、速度、时间），生产首件产品，并在《首件检验记录表》中填写生产时间、设备参数、操作人员等信息。
质检员*在30分钟内对首件产品进行全尺寸检测及外观检查，重点核对关键尺寸、形位公差、表面质量是否符合《产品质量标准》。
首件检验合格后，质检员*在《首件检验记录表》上签字确认，方可批量生产；不合格则按《不合格品控制程序》处理，调整设备直至首件合格。
批量生产执行
操作工*严格按照工艺文件和设备操作规程进行生产，不得擅自更改参数或简化流程。
生产过程中每2小时抽检1次产品，每次抽检数量不少于5件，记录关键尺寸、外观质量数据，填写《生产过程巡检记录表》。
设备运行中密切观察仪表显示、声音、振动等状态，发觉异响、异味、参数波动等异常，立即按下急停按钮，并通知设备维护人员及班组长，待故障排除后方可重启。
生产过程记录
操作工*实时填写《生产日报表》，记录生产数量、合格品数量、设备运行时间、异常情况及处理结果，保证数据真实、准确。
生产过程中产生的废品、返工品需立即隔离，放置在指定“不合格品”区域，并标注产品名称、数量、缺陷类型，由班组长*每日汇总上报。
（三）生产后处理
产品检验与标识
生产完成后，操作工*对产品进行自检，剔除外观不良品（如划痕、毛刺、变形），并将合格品按批次、型号整齐码放，附上《产品合格证》。
质检员*按《抽样检验标准》对批次产品进行最终检验，检验合格后在《产品检验报告》上签字确认，方可转入下一道工序或入库；不合格批次按《不合格品控制程序》标识、隔离，并通知生产计划部门协调处理。
设备与现场清洁
操作工*按《设备清洁保养规程》对设备进行清洁，清理工作台、料斗、模具等部位的残留物料、油污，保证无生产杂物。
整理生产现场，执行“5S”管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养），物料、工具、废品分类存放，通道畅通，现场整洁有序。
生产数据汇总
班组长*每日下班前收集《生产日报表》《首件检验记录表》《生产过程巡检记录表》等资料，核对数据一致性，填写《生产日报汇总表》，上报生产管理部门。
生产数据存档期限不少于1年，以备追溯查询。
三、生产过程记录表单
（一）首件检验记录表
序号
检验项目
标准要求
实际结果
检测工具
检验人
日期
1
长度
100±0.5mm
游标卡尺
2
直径
Φ50±0.2mm
千分尺
3
表面粗糙度
Ra1.6μm
粗糙度仪
4
外观
无划痕、毛刺
目视
备注
首件判定：□合格□不合格
操作工：
设备编号：
（二）生产过程巡检记录表
巡检时间
产品批次
抽检数量
合格数量
不合格数量
主要缺陷
处理措施
巡检人
08:30
A001
5
4
1
划痕
返工
10:30
A001
5
5
0
-
-
12:30
A001
5
3
2
毛刺
调整模具
备注
缺陷类型：□划痕□毛刺□尺寸超差□其他
（三）生产日报表
生产日期
产品名称
规格型号
计划数量
实际产量
合格品数量
不合格品数量
设备运行时间（h）
异常情况说明
操作工
2023-10
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