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环氧车间地坪漆施工技术方案
一、工程概况
本工程为车间环氧地坪漆施工项目，设计采用2mm环氧砂浆平涂系统，涵盖基础处理、底涂、中涂、面涂四个主要施工环节。施工区域需满足C25混凝土强度、表面平整度≤3mm/2m、含水率≤8%及环境温度10-35℃的基础条件，适用于机械制造、电子装配等工业车间的耐磨、防腐地面需求。
二、施工准备
（一）材料准备
材料类型
技术参数
用量标准
环氧底漆
固含量≥65%，附着力≤2级
0.2kg/㎡（两道）
环氧中涂
抗压强度≥80MPa，弯曲强度≥15MPa
1.2kg/㎡（石英砂配比1:0.5）
环氧腻子
细度≤100目，固化时间8-12h
0.3kg/㎡（两道）
环氧面涂
铅笔硬度≥2H，耐冲击性≥50kg·cm
0.4kg/㎡（两道）
（二）设备配置
基面处理设备：无尘打磨机（配置金刚砂磨片）、手推式吸尘器、角磨机（配钢丝轮）
涂装设备：滚筒（60mm羊毛滚筒）、镘刀（1.2m不锈钢）、搅拌器（800r/min）、消泡滚筒（带齿）
检测工具：2m靠尺、塞尺、含水率测试仪、湿膜测厚仪
三、施工工艺
（一）基面处理
强度检测
使用回弹仪测定混凝土表面强度，若低于C25标准，需采用环氧树脂砂浆（石英砂:树脂=3:1）进行补强处理，处理深度≥5mm。对空鼓区域采用切割机切割成200×200mm方形凹槽，清除松散基层后填充环氧砂浆。
打磨处理
第一遍：使用120目磨片横向打磨，去除浮浆及表面杂质，吸尘后检查平整度
第二遍：使用240目磨片纵向交叉打磨，形成均匀粗糙面，边角区域采用角磨机手工处理
验收标准：表面无明显高低差，手摸无粉尘，吸尘器清理后可见均匀砂痕
特殊处理
油污处理：采用专用脱油剂（PH值10-12）喷洒浸润30分钟，高压水枪冲洗后干燥48小时
裂缝处理：宽度＜0.5mm的裂缝用环氧腻子填充，＞0.5mm的采用“V”型开槽（深度≥10mm）后灌注环氧灌浆料
（二）环氧底涂施工
材料调配
按底漆A:B=4:1重量比混合，使用电动搅拌器先低速（300r/min）搅拌2分钟，再高速（800r/min）搅拌3分钟，静置3分钟消泡。混合后使用时间控制在40分钟内（25℃环境）。
施工操作
第一遍：采用滚筒十字交叉滚涂，用量控制在0.1kg/㎡，重点关注墙角、设备基础等部位的渗透
第二遍：间隔8小时后施工，沿垂直方向滚涂，确保完全封闭基层孔隙，干膜厚度≥60μm
验收要点
表面呈均匀哑光状态，无漏涂、无积液，附着力测试（划格法）达1级标准。
（三）中涂砂浆层施工
材料制备
中涂A:B=5:1混合后，加入60-80目石英砂（砂:树脂=0.5:1），机械搅拌5分钟至无颗粒状，静置5分钟消泡。
镘涂施工
使用1.2m不锈钢镘刀按“先四周后中间”顺序刮涂，厚度控制在1.2-1.5mm
每施工30㎡立即用带齿消泡滚筒纵向滚压，齿深控制在2mm，消除气泡及刮刀痕迹
24小时固化后，采用240目砂纸干磨，吸尘后检查表面平整度
（四）腻子层施工
第一遍腻子
中涂A:B=5:1混合后加入100目石英粉（粉:树脂=0.8:1），刮涂厚度0.3mm，重点填补砂眼及划痕，固化12小时后用400目砂纸打磨。
第二遍腻子
采用细石英粉（325目）调配腻子，刮涂方向与第一遍垂直，湿膜厚度控制在0.2mm，确保表面平整度≤1mm/2m。
（五）面涂施工
材料调配
面涂A:B=3:1混合，低速搅拌3分钟后过滤（120目滤网），静置2分钟消泡，使用时间控制在30分钟内。
滚涂工艺
第一遍：沿车间长向滚涂，滚筒蘸料量以不滴落为准，搭接宽度50mm，干膜厚度≥60μm
第二遍：间隔6小时后逆向滚涂，采用湿膜测厚仪实时监控，确保最终干膜厚度≥120μm
四、质量控制
（一）过程检验
施工阶段
检验项目
允许偏差
基面处理
平整度（2m靠尺）
≤1mm
底涂施工
漏涂面积
0.1㎡/100㎡
中涂施工
厚度均匀性
±0.2mm
面涂施工
光泽度（60°角）
≥85%
（二）常见问题处理
气泡问题
直径＜3mm的气泡采用针刺放气后补涂腻子；直径＞3mm的需彻底铲除至基层，重新进行底、中、面涂施工。
色差控制
每批次涂料混合量≥50kg，采用机械搅拌确保颜色均匀，施工间隔不超过2小时，避免阳光直射导致局部固化过快。
五、养护方案
初期养护（1-3天）
封闭施工区域，设置警示标识，严禁人员进入
环境温度低于15℃时，采用红外灯加热（距离地面≥1.5m），保持空气流通
中期养护（4-7天）
允许人员穿着软底鞋进入，禁止堆放重物
每日检查表面硬度，当铅笔硬度≥H时可进行设备进场
后期维护
养护期内禁止使用高压水枪冲洗，若有油污污染，需立即用异丙醇擦拭
正式使用前进行打蜡处理（环氧专用蜡），提高表面抗污性
六、安全文明施工
防护措施
施工人员佩戴防毒口罩（
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