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石化管廊架防腐施工技术方案
一、施工总体部署
1.1工程概况
本工程为石化管廊架防腐施工项目,涉及管廊钢结构总长度约2800米,涵盖工艺管道支撑框架、操作平台及附属设施。管廊架长期暴露于含硫化氢、氯气等腐蚀性介质的工业大气环境中,设计使用年限15年,防腐体系需满足《工业建筑防腐蚀设计规范》最新要求,总干膜厚度不低于400μm,附着力等级达到1级标准。
1.2施工分区规划
采用立体分段、平面流水作业模式,将工程划分为三个施工段:
A段(1-900米):重点处理法兰连接节点及阀门支撑结构,配置2个作业班组
B段(901-1800米):包含高空跨越段(最大高度22米),启用电动吊篮集群作业
C段(1801-2800米):临近反应装置区,实施受限空间专项防护措施
各施工段设置材料中转区(30㎡/区),配备防爆型涂料储存柜及静电接地系统,确保甲乙类危险品管理符合AQ3048标准。
二、材料选型与技术参数
2.1防腐涂层体系
采用三层复合防护结构,具体参数如下:
底漆:环氧富锌底漆(干膜厚度80μm)
锌含量≥85%,采用球状锌粉提高阴极保护效率
混合比例(漆:固化剂)=4:1,适用期4小时(25℃)
附着力≥5MPa(划格法测试)
中间层:改性玻璃鳞片胶泥(干膜厚度200μm)
鳞片含量60-70%,片径0.1-0.4mm,层间搭接率≥85%
固化收缩率<0.3%,热膨胀系数与钢材匹配(12×10??/℃)
耐盐水浸泡(3.5%NaCl溶液)5000小时无异常
面漆:脂肪族聚氨酯面漆(干膜厚度120μm)
光泽度(60°)≥85%,耐候性等级1级(QUV老化2000小时)
铅笔硬度≥2H,耐溶剂擦拭(二甲苯)≥100次
配套专用稀释剂(添加量5-8%),调整施工粘度至25-30s(涂-4杯)
2.2辅助材料要求
喷砂磨料:选用棱角型石英砂(粒径0.8-1.2mm),含泥量<1%,硬度7.5Mohs
表面清洗剂:异丙醇(纯度≥99.5%),用于油污预处理
腻子:环氧改性腻子(细度≤60μm),用于焊缝凹陷处找平(单次刮涂厚度≤0.5mm)
三、施工工艺详解
3.1表面处理工艺
3.1.1预处理工序
除油除锈:
采用碱性清洗剂(氢氧化钠30g/L+磷酸三钠15g/L)常温浸泡螺栓节点,超声清洗功率20kHz
大面积区域使用Sa2.5级喷砂处理,压缩空气压力0.6-0.8MPa,喷嘴移动速度30-50cm/s
复杂构件采用St3级动力工具除锈,配套钨钢磨片(粒度G120)
表面质量控制:
灰尘等级≤2级(GB/T13288标准),用胶带法检测
表面粗糙度50-70μm,使用触针式粗糙度仪(测量范围0-200μm)
处理后4小时内完成底漆施工,逾期需重新喷砂(锈蚀等级≥B级时)
3.1.2特殊部位处理
焊缝区:采用旋转钢丝轮(直径100mm)进行圆弧过渡处理,曲率半径≥2mm
螺栓连接:拆卸后对螺纹进行磷化处理(锌系磷化膜厚度5-8μm),装配时涂抹防咬合剂
阴阳角:打磨成R≥5mm的圆弧,增强涂层附着力
3.2涂层施工工艺
3.2.1底漆施工
喷涂参数:
无气喷涂机压力比45:1,喷嘴型号517,雾化压力18-22MPa
湿膜厚度120-150μm,采用湿膜梳(量程0-200μm)即时检测
施工温度5-35℃,相对湿度≤85%,底材温度高于露点3℃
预涂要求:
对所有边角、焊缝实施三涂两烤预涂工艺
第一道预涂宽度≥100mm,第二道扩展至200mm
采用1寸扁头刷,涂刷方向与构件轴线成45°角交叉作业
3.2.2中间层施工
玻璃鳞片胶泥施工:
采用抹涂-滚压工艺,抹刀与基面夹角60°,每层厚度控制在100μm
鳞片定向排列采用磁性导向技术,确保层间夹角≤15°
每道施工间隔24小时(25℃),固化度检测≥80%时方可进行下道工序
3.2.3面漆施工
喷涂工艺:
采用空气辅助无气喷涂,雾化空气压力0.2-0.3MPa
湿膜厚度180-220μm,干膜厚度偏差控制在±5%
两道喷涂间隔4小时,交叉喷涂角度90°,搭接宽度50%
四、质量控制体系
4.1过程检测标准
检测项目
检测方法
频次
合格指标
表面粗糙度
比较样块法
每50㎡1点
50-70μm
干膜厚度
磁性测厚仪
每10㎡3点
80/200/120μm(各层)
附着力
划格法(2mm间距)
每200㎡1处
≤1级(ASTMD3359)
针孔检测
电火花检漏仪
100%检测
3000V无击穿(总厚度>300μm时)
光泽度
光泽计(60°角)
每100㎡1点
≥85%(面漆)
4.2质量问题处置
涂层缺陷修复流程:
针孔:采用直径5mm钻头划圈,清除缺陷区域后进行局部喷砂(Sa2级)
流挂:24小时内用砂纸(P120)打磨至平整,补涂厚度超出原涂层50μ
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