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食品加工车间卫生安全操作规范
食品加工车间的卫生安全是保障食品质量、预防食源性疾病的核心环节。为确保生产出安全、卫生的食品,维护消费者健康与企业声誉,特制定本规范。全体从业人员必须严格遵守,将卫生安全意识贯穿于生产全过程的每一个细节。
一、人员卫生管理
人员是食品生产过程中最活跃的因素,也是潜在的主要污染源之一。因此,对从业人员的卫生管理必须从严要求。
(一)健康管理与准入
所有进入车间的人员必须持有有效的健康证明,并定期进行健康检查。凡患有痢疾、伤寒、病毒性肝炎等消化道传染病(包括病原携带者),活动性肺结核,化脓性或者渗出性皮肤病以及其他有碍食品卫生的疾病者,严禁参与直接接触食品的生产工作。新入职员工必须经过卫生知识培训合格后方可上岗。
(二)个人卫生习惯
从业人员应保持良好的个人卫生习惯。勤洗手、勤剪指甲、勤洗澡、勤理发、勤换洗衣服。不得留长指甲、涂指甲油、佩戴任何首饰(包括戒指、耳环、手链等)进入生产车间。工作期间不得从事与生产无关的行为,如吸烟、饮食、随地吐痰、掏鼻孔、挖耳朵等。咳嗽或打喷嚏时,应远离生产区域或用洁净的纸巾遮挡口鼻,并立即洗手消毒。
(三)着装规范
进入生产车间前,必须按规定程序更衣、洗手、消毒。工作服、工作帽、工作鞋(靴)应专人专用,保持清洁、完好,并定期清洗消毒。工作服应能有效遮盖内衣、头发,领口、袖口应收紧。在处理不同清洁度要求的食品或区域时,应更换相应的工作服,避免交叉污染。离开生产车间前,应脱下工作服、帽、鞋,并按指定位置存放。
(四)洗手与消毒
从业人员在以下情况必须严格按照“七步洗手法”彻底清洗双手,并进行消毒:进入车间前;处理食品原料前;从事任何可能污染双手的操作后(如咳嗽、打喷嚏、擤鼻涕、处理废弃物等);接触生食品后再接触熟食品前;中途离开工作岗位再返回时;以及其他需要洗手的情况。洗手消毒设施应配备非手动式水龙头、洗手液、消毒液、干手设施(如一次性纸巾、干手器),并确保其正常运行。
二、生产环境与设施卫生
生产环境与设施的卫生状况直接影响食品的安全质量,必须建立并执行严格的清洁与维护制度。
(一)车间布局与设计
车间布局应符合生产工艺流程要求,避免交叉污染。原料处理、加工、包装、储存等区域应划分明确,人流、物流通道应分开设置。车间地面应平整、防滑、耐磨、易清洁,并有适当坡度便于排水。墙面应光滑、不吸水、耐清洗,墙角、地角、顶角应呈弧形,以避免积垢和便于清洁。天花板应平整、光滑,无脱落物,防止灰尘积聚和冷凝水滴落。
(二)通风与采光
车间应具备良好的通风条件,以保持空气清新,降低湿度,排除异味和粉尘。可采用自然通风或机械通风,通风设施应便于清洁和维护。车间采光应充足,以满足生产操作和清洁卫生工作的需要。自然光不足时,应配备适当的人工照明,照明灯具应安装防护罩,防止破碎时污染食品。
(三)卫生设施
车间内应设置足够数量的洗手消毒设施、更衣室、卫生间。卫生间不得设置在食品加工区域内,其出入口应远离食品加工车间,并应设有有效的防蝇、防虫设施。车间内的废弃物、垃圾应设有专用的密闭容器,并及时清理运出车间,清理后容器应立即清洗消毒。
(四)设备与工器具卫生
生产设备、工器具、容器等应采用无毒、无害、耐腐蚀、不生锈、易清洗消毒的材料制作。设备的设计和安装应便于清洁和维护,与食品接触的表面应光滑、无凹陷、无裂缝。所有设备、工器具、容器在使用前必须进行清洗消毒,使用后应立即清洗,必要时进行消毒。加工不同类型食品(如生熟食品、不同种类原料)的设备、工器具、容器应严格分开使用,并应有明显标识,避免交叉污染。
三、加工过程卫生控制
加工过程是食品卫生安全控制的关键环节,必须严格执行操作规程,确保每一道工序都符合卫生要求。
(一)原料验收与处理
原料入库前必须进行严格验收,检查其感官性状、保质期、检验合格证明等,不符合要求的原料不得入库和使用。原料应分类、分区存放,遵循先进先出原则,防止积压、变质。对需要清洗的原料,应使用流动清水或符合规定的洗涤剂进行清洗,去除表面的泥沙、杂质和微生物。清洗后的原料应沥干水分,或用洁净的布巾擦干。
(二)加工操作卫生
加工过程中应严格控制加工温度、时间等关键参数,确保食品烧熟煮透(如需要),或符合特定的工艺要求。加工过程中应防止原料、半成品、成品之间的交叉污染。生熟食品的加工工具、容器、砧板、刀具等必须严格分开使用,并分区域存放。操作人员在接触生食品后,如需接触熟食品,必须重新洗手消毒并更换工作服、工具。加工后的半成品应及时进入下道工序或冷藏/冷冻保存,避免长时间常温放置。
(三)防止异物污染
生产过程中应采取有效措施防止异物混入食品,如金属、玻璃、毛发、昆虫等。车间入口应设置风幕、防蝇灯、捕鼠装置等防虫、防鼠设施。操作人员应佩戴发网、口罩,防止头发、唾液等污染食品。设备维修时
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