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智能制造车间作业安全规范指南

引言

随着工业4.0的深入推进，智能制造车间已成为现代制造业的核心载体，其融合了自动化设备、机器人、物联网、大数据及人工智能等先进技术，显著提升了生产效率与产品质量。然而，技术的革新也带来了新的安全挑战——人机协作的复杂性、设备高速运转的潜在风险、信息系统的安全漏洞等，都对作业安全管理提出了更高要求。本指南旨在结合智能制造车间的技术特点与作业环境，为一线管理人员及操作人员提供一套系统、实用的安全行为准则与管理规范，以期从根本上防范安全事故，保障人员生命安全与企业财产安全，促进智能制造生产模式的健康、可持续发展。

一、人员安全行为规范

人员是生产活动的主体，其行为的规范性直接决定了安全管理的成败。在智能制造环境下，人员需与各类自动化系统、智能装备协同作业，因此，强化人员安全意识与行为约束尤为关键。

1.1作业前的准备与确认

作业人员上岗前必须经过严格的安全知识培训、设备操作规程培训及应急处置能力培训，考核合格后方可独立操作。对于新引进的智能设备、新工艺或新作业流程，必须组织专项安全技术交底，确保每位相关人员充分理解潜在风险及控制措施。作业前，应仔细检查自身精神状态，确保精力充沛，严禁酒后、疲劳或带病上岗。同时，需对作业区域进行初步观察，确认无明显的安全隐患，如地面湿滑、障碍物阻挡通道等。

1.2作业过程中的行为准则

严格遵守各岗位安全操作规程，严禁违章操作、冒险作业和凭经验办事。在进行编程、参数设置或设备调试等关键操作时，应执行双人复核制度，一人操作，一人监护，确保指令准确无误。与自动化设备，特别是工业机器人进行交互时，必须严格遵守预设的安全区域划分。进入机器人工作半径或自动化设备运动区域前，务必确认设备已处于安全停止状态，并采取有效的物理隔离或能量锁定措施。严禁在设备运行时进行清洁、维修或调整工作，除非设备具备特定的安全协作模式且已正确激活。

1.3个人防护用品（PPE）的佩戴与管理

根据作业岗位的风险评估结果，正确佩戴和使用符合国家标准的个人防护用品。这可能包括安全帽、防护眼镜或面罩、防噪音耳塞或耳罩、防护手套、安全鞋，以及在特定环境下的防尘口罩、防护服等。作业人员应熟悉所佩戴PPE的性能、使用方法和维护要求，并定期检查其完好性，发现损坏或失效应立即更换。禁止佩戴可能被旋转部件缠绕的饰物，如长项链、手链，禁止穿着宽松衣物或留过长头发而不束起，以防卷入设备。

二、设备安全操作与维护

智能制造车间的设备是生产的核心，其安全稳定运行是保障作业安全的基础。必须建立健全设备全生命周期的安全管理体系。

2.1设备启动与停止安全规程

设备启动前，应再次确认所有安全防护装置（如安全门、光栅、急停按钮）均处于正常工作状态，设备周围无无关人员或障碍物。启动时，应严格按照设备操作规程执行，注意观察设备有无异常声响、振动或报警信息。对于大型、复杂的智能生产线或协同作业单元，启动前应发出明确的声光警示信号。设备停止时，应先执行正常停机程序。若遇紧急情况，必须立即按下最近的急停按钮，并确保设备完全断电、运动部件完全静止后，方可进行后续处理。

2.2自动化设备与机器人的安全操作

工业机器人及自动化生产线的操作，必须严格遵循“先培训后上岗”原则，操作人员需熟悉其示教、编程、手动操作及自动运行模式下的安全注意事项。在机器人工作区域边界，应设置清晰的物理隔离围栏、安全光幕或激光扫描仪等防护装置，非授权人员严禁入内。进行机器人编程、维护或故障排除时，必须将机器人置于手动模式，并使用使能器等安全控制装置，确保动作可控。AGV等移动设备的运行路径应合理规划，并设置醒目的地面标识，人员应主动避让，严禁在其运行路径上逗留或放置物品。

2.3设备维护保养与故障处理安全

设备的日常点检、定期维护保养是预防故障、保障安全的重要手段，必须严格按照设备维护计划执行。进行维护保养或故障处理前，必须执行“上锁挂牌”（LOTO）程序，切断设备主电源及所有潜在能源（如气源、液压源），并在电源开关处悬挂“正在维修，禁止合闸”等警示牌，钥匙由作业人员自行保管。多人协同作业时，应确保所有相关能源均已被有效隔离。维护过程中，使用的工具应合格适用，严禁使用替代工具或野蛮操作。故障处理完毕，需清理现场，移除所有工具和杂物，确认所有安全装置已复位后，方可按规程重新启动设备，并进行试运行观察。

三、作业环境安全管理

良好的作业环境是安全生产的基本保障。智能制造车间应致力于营造整洁、有序、无害的工作空间。

3.1通道畅通与物料堆放

车间内的主通道、安全通道及设备间通道必须保持畅通无阻，严禁堆放任何物料、工具或杂物。通道宽度应符合国家标准，并有明确标识。物料的存放应遵循“定点、定容、定量”原则，堆码稳固，高度适宜，防止倾倒。危险化学品、易燃易爆品等应存放在专用库房