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沉管碎石桩施工流程及注意点

沉管碎石桩作为一种成熟的地基处理技术，在软弱地基加固、提高地基承载力、减少沉降量以及改善土体稳定性方面应用广泛。其核心原理是通过振动或冲击等方式将钢管沉入地基预定深度，然后向管内投入碎石等散体材料，并通过挤密、振密等作用将碎石压实形成桩体，与桩间土共同构成复合地基。要确保其施工质量与加固效果，严格遵循规范的施工流程并关注关键控制点至关重要。

一、施工准备阶段

施工准备是确保后续工程顺利进行的基础，任何环节的疏忽都可能影响最终质量。

首先，场地清理与平整是首要工作。需将施工区域内的障碍物，如杂草、树根、建筑垃圾等彻底清除，确保桩机进场和移动不受阻碍。对于地表存在的积水，应设置排水设施及时排除，避免影响桩机稳定和施工进度。场地平整程度需满足桩机行走和操作的基本要求，必要时可对表层软弱土进行适当处理或铺设一定厚度的垫层，以保证桩机在施工过程中的稳定性，防止因不均匀沉降导致桩位偏差或桩身倾斜。

其次，测量放线工作必须精准无误。依据设计图纸，采用全站仪或水准仪等精密测量仪器，准确放出桩位轴线和每个桩的中心点，并使用醒目的标记（如木桩、石灰点或撒白灰线）进行标识。为便于施工过程中检查和复核，应在不受施工干扰的区域设置控制桩。桩位偏差需严格控制在设计和规范允许范围内，通常不得大于桩径的1/6或特定数值，具体需参照项目技术要求。

再者，桩机的选型与就位调试也不容忽视。应根据地质条件、设计桩长、桩径以及施工要求选择合适型号的振动沉管桩机或冲击沉管桩机。桩机进场后，需进行全面的检查和调试，确保各部件运转正常，特别是振动锤的激振力、桩管的垂直度调节装置、投料口等关键部位。就位时，桩管应垂直对准桩位中心，其垂直度偏差一般不宜大于百分之一，可通过桩机上的垂直度仪表或挂线锤等方法进行校核。

最后，材料准备需严格把关。碎石作为主要填料，其质量直接影响桩体的密实度和承载性能。碎石的粒径通常以30至70毫米为宜，且应有良好的级配，含泥量应控制在百分之五以内，避免含有软弱颗粒或有机质。进场的碎石应按规定进行抽样检验，合格后方可使用，并根据施工进度合理堆放，做好防雨、防尘措施。

二、主要施工流程

沉管碎石桩的施工流程是一个环环相扣的过程，每一步都需精心操作。

（一）沉管至设计深度

启动桩机，通过振动或冲击作用将桩管沉入土中。在沉管过程中，应密切关注桩管的下沉速度和贯入阻力，这两者能间接反映土层的变化情况。若遇硬夹层或障碍物导致沉管困难，应及时分析原因，切不可盲目加大激振力或冲击力，以免损坏桩管或造成桩机失稳。必要时，需采取引孔或其他辅助措施。当桩管下沉至设计高程时，应在桩管上做好标记，确保桩长符合设计要求。

（二）填料与振密（或夯实）

桩管达到预定深度后，应立即停止沉管，并开始向管内投入碎石。首次投料量应根据桩管内径、桩长以及碎石的密实度要求进行估算，一般应保证桩管内有足够的填料高度。投料后，启动振动锤或利用桩管自重进行初步压实，然后开始缓慢拔管。拔管过程中，应同时进行振动，使管内碎石充分密实。拔管速度是关键控制参数，过快易导致桩身缩颈或断桩，过慢则影响施工效率，通常控制在每分钟0.5至1.5米的范围内，具体需根据土质情况和试验段结果调整。

在一些情况下，为提高桩体密实度，会采用“反插法”。即当桩管拔出一定高度后，再将桩管向下反插一段深度，通过反复的插拔和振动，使碎石与周围土体更好地挤密结合。反插的深度和次数应根据设计要求和土质条件确定。每次填料、振密、拔管（及反插）过程构成一个循环，直至桩顶设计标高。

（三）拔管成桩与桩机移位

完成一根桩的填料和振密后，应将桩管缓慢拔出地面。拔管结束后，桩顶可能会因土体回弹或碎石密实度不足而出现凹陷，此时需进行补料和夯实，确保桩顶标高和密实度符合要求。随后，移动桩机至下一个桩位，重复上述沉管、填料、振密、拔管过程。在施工顺序上，通常采用隔行跳打或由中间向四周推进的方式，以减少对已施工桩体和地基土的扰动。

（四）桩顶处理与垫层施工

全部碎石桩施工完成后，待桩体基本稳定，可对桩顶进行处理。一般会将桩顶松散的碎石或浮土清除，然后铺设一层级配砂石或素混凝土垫层。垫层的作用是均匀传递上部荷载，使桩体与桩间土更好地协同工作，形成完整的复合地基。垫层应分层摊铺、碾压密实，其厚度和压实度需满足设计要求。

三、施工注意事项

（一）材料质量控制

碎石的质量是保证桩体强度和复合地基性能的基础。除了控制粒径、级配和含泥量外，还应确保碎石的硬度和耐久性，避免使用风化严重或软弱的石料。进场材料应分批检验，不合格的碎石严禁使用。

（二）施工参数控制

施工过程中，需严格监控各项施工参数，如桩长、桩径、桩间距、沉管速度、拔管速度、填料量、激振力或锤击能量等。这些参数应根据地质勘察报告和设计要求，并结合现场试桩结果进行优化确定。施工记录