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物流仓储库存管理操作流程规范

一、总则

1.1目的

为规范公司物流仓储库存管理行为，确保库存物资的准确性、安全性与可追溯性，提高仓储运营效率，降低库存成本，保障生产经营活动的顺畅进行，特制定本规范。

1.2适用范围

本规范适用于公司所有原材料、在制品、成品及其他辅助物资的仓储入库、存储、出库、盘点等相关管理活动。公司各相关部门及所有参与仓储库存管理的人员均须遵守本规范。

1.3管理原则

库存管理应遵循“先进先出、合理规划、安全第一、账实相符、高效周转”的原则。

1.4职责分工

仓库管理部门：负责本规范的组织实施、监督检查及持续优化；负责库存物资的接收、存储、保管、发放、盘点及仓库环境维护。

采购部门：负责与供应商协调，确保来料信息准确、及时，并配合仓库处理来料异常。

销售/生产部门：负责提报准确的出库需求或生产领料计划，配合仓库做好出库环节的确认。

财务部门：负责库存物资的价值核算，定期与仓库进行账账核对，参与库存盘点工作。

质量管理部门：负责对入库物资及库存物资的质量检验与监控，提供质量判定标准。

二、入库管理流程

2.1到货接收与核对

供应商将物资送达仓库后，仓库收货人员应首先核对送货单与采购订单信息是否一致，包括物资名称、规格型号、数量、供应商等关键信息。对于无采购订单或信息不符的物资，应及时与采购部门沟通，未经确认不得擅自接收。

2.2数量清点与质量检验

核对无误后，仓库人员会同相关检验人员（如IQC）对物资进行数量清点和质量检验。数量清点应以实物为准，确保与送货单及采购订单一致。质量检验则依据公司制定的质量标准或图纸要求进行，对不合格品应隔离存放，并按《不合格品控制程序》处理。

2.3入库上架

经检验合格的物资，仓库人员应根据物资的特性（如重量、体积、周转率、保质期等）及仓库区域规划，选择合适的存储货位。上架时应确保物资堆放稳固、标识清晰，并及时更新货位信息。对于有批次管理要求的物资，需记录并标识具体批次信息。

2.4系统记录与单据流转

完成实物入库后，仓库人员应立即在库存管理系统中录入入库信息，包括入库数量、货位、批次等，并生成入库单。相关纸质单据（送货单、检验报告、入库单等）应整理归档，确保单据流转的及时性与完整性。

三、在库管理流程

3.1存储规划与货位管理

仓库应根据物资特性进行区域划分，如原材料区、成品区、待检区、不合格品区等，并进行明确标识。货位编码应遵循一定规则，便于快速定位与查找。定期检查货位使用情况，进行必要的调整与优化，提高仓库空间利用率。

3.2物资保管与养护

根据不同物资的存储要求（如温湿度、避光、防尘、防潮、防锈等），采取相应的保管措施。定期对库存物资进行检查与养护，如通风、晾晒、除锈、盘点等，防止物资损坏、变质或丢失。对于有保质期的物资，应遵循“先进先出”原则，优先发放临近保质期的物资，并设置预警机制。

3.3库存信息维护

库存管理系统是库存信息的核心载体，仓库人员应确保系统数据与实物状态的一致性。任何库存变动（如入库、出库、调拨、报废等）均需及时、准确地在系统中记录。定期对系统数据进行备份，防止数据丢失。

3.4安全管理

严格执行仓库安全管理制度，严禁烟火，配备必要的消防器材并定期检查。仓库内通道应保持畅通，物资堆放不得超高、超重，符合安全规范。非仓库人员未经许可不得进入仓库，确需进入的应进行登记并由仓库人员陪同。

四、出库管理流程

4.1出库申请与审核

相关部门（如生产部、销售部）根据需求提出出库申请，填写出库单，注明物资名称、规格型号、数量、用途等信息，并经相关负责人审核批准。仓库人员凭审核无误的出库单办理出库手续。

4.2拣货与复核

仓库拣货人员根据出库单信息，按照系统指引或货位标识到相应货位拣选物资。拣货过程中应仔细核对物资信息，确保准确无误。拣选完成后，由另一人员进行复核，核对出库单与实物是否一致，确保数量准确、包装完好。

4.3出库交接与记录

复核无误后，仓库人员与领料人或提货人办理物资交接手续，双方在出库单上签字确认。对于外销产品，还需核对运输单据信息。物资出库后，仓库人员应立即在库存管理系统中更新出库信息，确保账实相符。

4.4特殊出库处理

对于退货、报废、调拨等特殊出库业务，应严格按照公司相关规定办理，履行相应审批手续，并在系统中进行专项记录与核算。

五、盘点管理流程

5.1盘点计划与组织

定期（如每月、每季度、每年）或根据需要组织库存盘点工作。盘点前应制定详细计划，明确盘点范围、时间、参与人员及分工。对参与盘点人员进行培训，使其熟悉盘点流程与要求。

5.2盘点实施

盘点人员按照既定范围与方法（如永续盘存制、实地盘存制）对库存物资进行逐一清点、核对。盘点过程中应填写盘点表，记录物资的实际数量、规格、批次及状态等信息。对盘盈、盘亏或发现