模具车间日常管理流程规范.docxVIP

模具车间日常管理流程规范

一、引言

模具车间作为制造企业核心生产单元之一，其日常管理的规范性、高效性直接关系到模具的制造精度、生产周期、制造成本以及操作人员的安全。为确保车间生产活动有序、高效、安全进行，特制定本流程规范。本规范旨在明确各岗位职责，规范作业行为，优化资源配置，提升整体管理水平，为企业的持续稳定发展奠定坚实基础。

二、班前准备与交接

（一）班前会制度

每日开工前，由车间主任或班组长组织召开班前会，时长一般控制在合理范围内。会议内容应包括：

1.当日生产任务传达：明确各班组及主要操作人员的生产任务、模具编号、交付节点，确保人人知晓。

2.生产计划协调：根据物料到位情况、设备状况，对当日生产计划进行微调与协调，解决可能存在的瓶颈问题。

3.工艺要求强调：针对当日重点模具或复杂工序，重申关键工艺参数、操作要点及质量标准。

4.安全事项提醒：结合当日生产任务特点及近期安全状况，强调设备操作安全、消防安全、用电安全等注意事项，特别是针对新员工或轮岗员工需重点提示。

5.昨日问题反馈与改进：简要回顾昨日生产中出现的问题、处理结果及遗留问题，并提出今日改进措施。

（二）设备点检与维护

操作人员到岗后，须对所负责的设备进行开机前点检：

1.常规检查：检查设备电源、气源、液压系统连接是否正常，有无泄漏、松动现象。

2.润滑状况：按设备保养手册要求，检查各润滑部位油量、油质是否符合规定，按需添加或更换润滑油。

3.关键部件：检查导轨、丝杆、刀具/砂轮等关键部件的完好性、紧固性及磨损情况。

4.安全装置：确认急停按钮、防护门、警示标识等安全装置是否完好有效。

5.空运转试车：启动设备进行短时空运转，观察有无异常声响、振动、异味，各操作手柄、按钮是否灵活可靠。

点检发现问题应立即上报班组长或设备管理员，严禁“带病”开机。

（三）物料与工具准备

1.物料领用与核对：根据生产任务单，到仓库领用模具毛坯、标准件、辅料等，并仔细核对物料规格、型号、数量及质量是否符合图纸要求。

2.刀具、夹具、量具准备：根据工艺文件要求，准备相应的刀具、夹具、量具，并进行必要的刃磨、校准和清洁，确保其精度满足加工需求。

3.工位器具整理：清理工作区域，将物料、工具、量具等有序摆放于指定位置，确保通道畅通，作业空间整洁。

（四）交接班记录

上一班次结束前，操作人员需填写详细的交接班记录，内容包括：

1.本班次生产任务完成情况、未完成原因。

2.设备运行状况、点检及维修记录。

3.物料使用情况、剩余数量。

4.模具加工进度、当前状态、已完成工序及待加工工序。

5.质量问题及处理情况。

6.安全事项及其他需向下一班次说明的重要信息。

接班人员应认真查阅交接班记录，并与交班人员共同对设备、物料、模具状态进行现场确认，无误后签字交接。

三、班中作业与控制

（一）生产作业执行

1.工艺文件执行：操作人员必须严格按照工艺规程、作业指导书及设计图纸进行加工，不得擅自更改工艺参数或操作方法。对工艺文件有疑问时，应及时向技术员或班组长反馈。

2.首件检验：每道工序加工首件产品（或关键工序），必须进行自检，并提交质检人员进行首件检验，检验合格后方可进行批量加工。

3.加工过程控制：

*密切关注设备运行状态及加工情况，及时调整切削参数，确保加工精度。

*合理选择切削液，确保冷却、润滑效果，减少刀具磨损和工件热变形。

*对加工过程中产生的切屑、废料及时清理，防止堆积影响操作或造成安全隐患。

4.自检与互检：操作人员应养成自检习惯，对加工尺寸、形位公差、表面粗糙度等进行实时监控。同班组人员之间可进行互检，共同提高加工质量。

（二）质量控制与追溯

1.质量记录：认真填写生产过程中的质量检验记录、工序流转卡等，确保记录真实、准确、完整，实现产品质量的可追溯性。

2.不合格品处理：发现不合格品，应立即停止加工，标识隔离，并及时上报班组长和质检人员。分析不合格原因，制定纠正措施后方可继续生产，严禁私自处理或隐瞒不报。

3.图纸与工艺文件管理：保持图纸、工艺文件的清洁、完整，放置于易取阅位置，严禁涂改、污损或带离车间。

（三）设备运行监控与维护

1.巡回检查：班组长及设备管理员应定期对车间设备运行状况进行巡回检查，及时发现并处理异常情况。

2.规范操作：操作人员必须熟悉设备性能及操作规程，严禁超负荷、超规范使用设备，严禁无证上岗或违规操作。

3.小故障排除：对设备出现的轻微故障，操作人员应尝试按规程进行排除，无法排除的及时上报。

4.设备清洁：加工间隙或完成一道工序后，及时清理设备表面及工作台上的切屑、油污，保持设备清洁。

（四）物料与在制品管理

1.物料标识