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公司润滑油调合操作工岗位应急处置操作规程

文件名称：公司润滑油调合操作工岗位应急处置操作规程

编制部门：

综合办公室

编制时间：

2025年

类别：

两级管理标准

编号：

审核人：

版本记录：第一版

批准人：

一、总则

本规程适用于公司润滑油调合操作工在润滑油调合过程中的应急处置操作。规程旨在确保操作人员的人身安全，防止事故发生，保障润滑油调合过程的顺利进行。操作人员应严格遵守本规程，提高安全意识，确保操作规范。

二、操作前的准备

1.防护用品穿戴规范：

操作人员进入调合区域前，必须穿戴好防护用品，包括但不限于：防静电工作服、防化学品手套、防化学品眼镜、防护鞋、防尘口罩等。确保所有防护用品完好无损，符合使用标准。

2.设备状态检查要点：

a.检查润滑油调合设备是否处于正常工作状态，包括电机、泵、搅拌器等关键部件；

b.检查设备各连接部位是否有松动，确保牢固可靠；

c.检查润滑油储存容器是否有泄漏，确认密封良好；

d.检查设备紧急停止按钮是否灵敏，确保在紧急情况下能迅速切断电源。

3.作业环境基本要求：

a.调合区域应保持清洁、干燥，通风良好，避免润滑油泄漏和挥发；

b.地面应铺设防滑材料，防止操作人员滑倒；

c.操作区域应有明显的安全警示标志，提醒操作人员注意安全；

d.定期检查调合区域的电气线路，确保无安全隐患。

三、操作的先后顺序、方式

1.设备操作流程：

a.启动设备前，检查设备是否处于停机状态，确认无误后启动；

b.按照设备操作手册，依次开启搅拌器、泵等设备；

c.按照配方要求，将各种润滑油原料按照顺序加入调合容器中；

d.开启搅拌器，调节搅拌速度至设定值，开始调合；

e.调合过程中，定期检查润滑油温度、粘度等参数，确保符合要求；

f.调合完成后，关闭搅拌器，停止泵的运行；

g.关闭设备前，检查设备是否彻底停机，确认无误后关闭电源。

2.特定操作的技术规范：

a.加料时，应先加低粘度润滑油，后加高粘度润滑油；

b.调整搅拌速度时，应缓慢进行，避免突然改变造成设备损坏；

c.注意控制调合温度，避免过高或过低影响润滑油性能。

3.异常情况处理程序：

a.发现设备异常，立即停止操作，切断电源；

b.对设备进行检查，确定故障原因；

c.若为设备故障，通知维修人员进行修复；

d.若为操作错误，立即纠正操作，避免事故扩大；

e.故障排除后，重新进行操作前检查，确认安全后方可继续作业。

四、操作过程中机器设备的状态

1.正常状态指标：

a.设备运行平稳，无异常振动和噪音；

b.电机、泵等关键部件温度正常，无过热现象；

c.润滑油温度和粘度在设定范围内，无异常波动；

d.设备各仪表显示稳定，无报警信号；

e.设备运行过程中，润滑油流量和压力符合工艺要求。

2.常见故障现象：

a.设备振动加剧，可能存在轴承磨损或安装不当；

b.设备噪音增大，可能是齿轮磨损或润滑不良；

c.润滑油温度异常升高，可能是冷却系统故障或搅拌速度过高；

d.设备仪表显示异常，可能是传感器损坏或线路故障；

e.润滑油粘度不稳定，可能是原料配比错误或设备内部污染。

3.状态监控方法：

a.定期检查设备外观，观察有无磨损、泄漏等异常；

b.使用温度计、粘度计等仪器，实时监控润滑油温度和粘度；

c.通过设备仪表，监控设备运行参数，如压力、流量等；

d.定期进行设备维护保养，预防故障发生；

e.建立设备运行日志，记录设备运行状态和异常情况，便于分析故障原因。

五、操作过程中的测试和调整

1.测试要点：

a.定期检测润滑油样品的粘度、酸值、水分等关键指标，确保符合产品标准；

b.监测设备运行参数，如温度、压力、流量等，确保在正常工作范围内；

c.检查搅拌器转速是否稳定，避免因转速不稳定导致的润滑油混合不均匀；

d.检查润滑油储存容器的液位，避免过满或过空；

e.定期检查设备各部件的润滑情况，确保润滑系统正常工作。

2.调整方法：

a.根据测试结果，调整原料配比，确保润滑油性能符合要求；

b.若发现搅拌器转速不稳定，调整电机速度或检查传动系统；

c.润滑油温度过高时，增加冷却水流量或调整搅拌速度；

d.润滑油压力异常时，检查泵的运行状态或调整泵的工作模式；

e.润滑油液位异常时，通过控制加料或排料来调整。

3.不同工况下的处理方案：

a.在高负荷工况下，加强设备监测，确保设备运行稳定；

b.在高温工况下，加强冷却系统维护，防止设备过热；

c.在低温工况下，确保润滑油流动性，避免设备启动困难；

d.在紧急情况下，立即采取紧急停机措施，并启动应急预案；

e.在设备定期维护期间，根据维护计划进行预