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公司仓库管理制度(精选6篇)

第一篇

一、目的

通过标准化流程与数字化手段，将入库、存储、出库、盘点、调拨、退货六大环节压缩为一条无缝数据链，实现“物动账动、账实一致、责任到人、降本增效”。

二、适用范围

本制度覆盖公司自有仓库、外协仓、临时寄售仓及所有在系统内生成库存编码的物料，含原材料、半成品、产成品、周转材料、售后备件、促销品、报废品。

三、组织与职责

1.供应链中心：制定年度库存策略，审批安全库存、ABC分级、呆滞标准。

2.仓储部：执行日常作业，维护储位，组织月度盘点，输出库存健康度报告。

3.财务部：监督存货计价，复核盘盈盘亏，牵头报废与减值测试。

4.质检部：负责来料检验、在库复检、退货鉴定，出具质量结论。

5.IT部：保障WMS、ERP、条码系统7×24小时稳定，按周备份库存数据。

6.安全部：每月进行一次消防演练，每季度评估一次仓库风险等级。

四、库区规划

1.平面布局：收货待检区、合格品区、不合格品区、恒温恒湿区、贵重品区、化学品区、报废暂存区、出货备货区、叉车充电区、办公区十大功能块，用黄色地标线区分，宽度15cm。

2.立体布局：横梁式货架四层，层高1.5m，承重2t；驶入式货架六层，存放同批次大批量托盘；流利架两层，用于拆零拣选；悬臂架存放超长管材。

3.储位编码：库区—通道—列—层—位，共12位，如A01-03-02-04，支持语音拣选。

4.五距标准：顶距≥0.5m，灯距≥0.5m，墙距≥0.3m，柱距≥0.1m，垛距≥0.8m。

五、入库管理

1.预约：供应商提前48小时在SRM系统预约，未预约车辆到厂后需等待2小时方可卸货。

2.车辆检查：保安核查铅封、温度记录仪、危险品标识，拍照上传。

3.卸货：叉车司机按“尾板对位—打刹—熄火—挡轮”四步法操作，严禁人员站在车尾1.5m内。

4.清点：仓管员按ASN逐项扫码，差异≤0.5%可直接入库，＞0.5%启动《来料异常处理单》。

5.质检：质检员按GB/T2828.1-2012AQL0.65级抽检，合格贴绿标，不合格贴红标并隔离。

6.上架：WMS自动分配储位，叉车扫描托盘标签，系统自动校验重量、体积、批次、保质期。

7.单据：打印《入库单》一式三联，白联财务、红联仓储、黄联供应商，签字后扫描存档。

六、存储管理

1.堆码：重不压轻、大不压小、木不压纸，十字封口，最大堆码高度1.8m。

2.温湿度：常温区15–25℃，相对湿度45–65%；恒温恒湿区18–22℃，相对湿度50–60%；每日8:30、14:00记录。

3.巡检：每班次对贵重品、化学品、冷链品巡检一次，使用NFC标签打卡，异常5分钟内上报。

4.效期：系统按FIFO自动预警，T-90天黄色提醒，T-30天红色预警，T-7天冻结出库。

5.清洁：每周三下班前30分钟为“5S时间”，责任到人，拍照对比，得分＜90分需复检。

七、出库管理

1.波次：WMS按客户优先级、线路、体积、重量自动组波，每波≤200行。

2.拣选：PDA提示最优路径，采用“边拣边分”模式，拣货车12格，每格贴客户标签。

3.复核：扫码+称重双校验，差异±1%以内放行，超出即返库重拣。

4.交接：司机与仓管员面对面清点，使用电子锁+铅封，拍照回传系统。

5.回单：客户签收后24小时内上传系统，逾期每天扣运费2%。

八、盘点管理

1.日盘：贵重品、化学品、冷链品每日动碰盘点，差异立即复盘。

2.周盘：上周有收发记录的SKU抽盘10%，差异＞0.1%扩大至50%。

3.月盘：月末最后两天全面盘点，冻结出入库，使用RF枪盲盘，财务监盘。

4.年盘：第三方会计事务所牵头，抽样比例≥30%，出具专项审计报告。

5.差异：盘盈冲减管理费用，盘亏按责任划分，人为差错按货值1.5倍赔偿。

九、呆滞物料管理

1.定义：90天无动销即列为呆滞，180天列为危险，270天列为报废候选。

2.预警：系统每周一自动推送《呆滞清单》至采购、销售、研发、财务。

3.处理：促销、调拨、拆解、翻新、捐赠、拍卖六选一，需副总审批。

4.考核：库存周转天数≤45天得满分，每增加1天扣绩效1%，连续三个月＞60天调岗。

十、安全管理

1.消防：每100㎡配2具4kg干粉灭火器，最大保护距离15m；消防栓每月试水一次。

2.用电：叉车充电区独立防爆开关，电池更换区设排风，浓度≥25%LEL自动报警。

3.培训：新员工三级安全教育不少于24学时，年度再培训不少于8学时。

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