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制造业质量检测流程规范

引言

在制造业的全链条中，质量检测犹如一道坚实的屏障，守护着产品从设计构想直至最终交付到客户手中的每一个关键环节。一套科学、严谨且规范的质量检测流程，不仅是保障产品符合既定标准、满足客户需求的核心手段，更是企业提升核心竞争力、树立良好品牌形象、实现可持续发展的基石。本规范旨在系统梳理制造业质量检测的关键节点与操作要求，为企业构建或优化质量检测体系提供具有实操性的指导框架，确保质量检测工作的标准化、精细化与高效化。

一、产前准备与预防：质量的源头控制

质量检测并非始于生产线上的第一件产品，而是贯穿于产品生命周期的始终，尤其强调产前的充分准备与潜在风险的预防。

1.1设计与工艺评审阶段的质量策划

在产品设计初期及工艺方案制定阶段，质量部门应深度参与。组织跨部门（设计、工程、生产、采购、质量）的评审会议，重点关注设计图纸的完整性、工艺路线的可行性、关键质量特性的识别与控制方法、以及检测标准的初步设定。确保产品设计满足客户需求及相关法规要求，工艺过程能够稳定地实现设计意图，并提前识别可能影响产品质量的潜在风险点，制定相应的预防措施。

原材料是产品质量的第一道关口。

*供应商管理：建立合格供应商名录，对供应商的质量体系、生产能力、过往业绩进行评估与定期审核。

*检验规范：针对每类原材料及外购件，制定明确的检验规范，包括检验项目（如规格尺寸、物理性能、化学成份、外观等）、检验方法、抽样方案、判定标准及接收/拒收准则。

*检验实施：物料到厂后，仓库通知IQC人员。检验员依据检验规范执行检验，对关键物料可实施全检，对常规物料采用科学的抽样方法。检验过程需如实记录，保留必要的检验数据和证据。

*不合格处理：对不合格物料，应立即进行标识、隔离，并启动不合格品控制流程（如退货、返工、特采等评审），严禁不合格物料未经处理流入生产环节。

1.3生产设备与工装夹具的验证

生产设备及工装夹具的精度与稳定性直接影响产品质量。

*设备校准与维护：建立完善的设备管理档案，定期对生产设备、检测仪器进行校准和预防性维护，确保其处于良好的工作状态，并保留校准和维护记录。

*工装夹具验证：新制或大修后的工装夹具在投入使用前，必须进行验证，确认其定位准确性、夹紧可靠性及与产品的符合性，必要时进行试生产验证。

二、生产过程中的质量控制（IPQC-In-ProcessQualityControl）

生产过程是产品质量形成的关键阶段，过程质量控制的有效性直接决定了最终产品的质量水平。

2.1首件检验

*定义与时机：每班/每批生产开始、更换产品型号、调整工艺参数、更换关键工装夹具或设备维修后，均需进行首件检验。

*检验实施：由生产操作人员自检合格后，提交检验员进行首件检验。检验员依据工艺文件、图纸及检验规范，对首件产品的各项质量特性进行全面、细致的检验。

*确认与记录：首件检验合格并经授权人员签字确认后，方可进行批量生产。首件样品应妥善保存至该批次生产结束。首件检验记录需完整、准确。

2.2巡检与自检、互检（三检制）

*巡检：IPQC检验员按照预定的频次和路线，对生产过程中的各工序进行巡回检查。检查内容包括：工艺纪律执行情况、设备运行状态、操作人员操作规范性、在制品质量状况、标识与追溯性等。发现异常及时反馈并督促整改。

*自检：操作人员对自己加工的产品，在完成一道工序或一个生产单元后，依据作业指导书和质量要求进行自我检验，确保本工序产品质量合格后方可流转。

*互检：下道工序的操作人员对上道工序流转过来的产品进行抽检，如发现不合格品有权拒收，并及时反馈给上道工序及相关管理人员。

2.3关键工序质量控制点（KCP）的强化控制

识别生产过程中的关键工序或质量控制点，实施更为严格的监控措施。

*监控内容：针对关键质量特性，明确监控项目、监控方法、测量频次、控制限。

*数据收集与分析：采用统计过程控制（SPC）等工具，对关键参数进行连续数据收集与分析，及时发现过程波动，采取纠正和预防措施，保持过程稳定。

2.4在制品管理与标识

*状态标识：在制品必须有清晰的状态标识，如“待检”、“合格”、“不合格”、“返工”、“报废”等，防止不同状态的产品混淆。

*批次管理与追溯：对在制品实施有效的批次管理，确保产品质量问题能够追溯到具体的原料批次、生产班次、操作人员、设备等信息。

三、最终检验与成品放行（FQC/OQC-FinalQualityControl/OutgoingQualityControl）

最终检验是产品出厂前的最后一道质量关，旨在确保交付给客户的产品符合全部规定要求。

3.1成品检验

*检验依据：成品检验应严格依据产品标准