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钢桁架免拆底模楼承板施工方案

一、工程概况

本工程采用钢桁架免拆底模楼承板体系，该体系由钢筋桁架与免拆底模通过专用连接件组合而成，兼具模板支撑与结构受力双重功能。楼承板厚度设计为100-150mm，混凝土强度等级C30，钢筋桁架采用HRB400E级钢筋，底模选用

15mm厚增强型纤维水泥板。工程应用范围包括地下室顶板、标准层楼板及屋面，总铺装面积约8000㎡，计划分三个施工段流水作业，总工期45天。

二、施工准备

（一）技术准备

深化设计

组织技术团队进行BIM建模，根据结构荷载要求优化桁架间距（标准间距1.5m）、钢筋配置（上弦筋直径12mm，下弦筋直径10mm，腹杆筋直径8mm）及底模拼接方案。重点复核支座锚固长度（≥10d）、管线预埋路径与桁架冲突点，形成专项深化图纸并通过设计院审核。

技术交底

编制《钢桁架楼承板施工工艺标准》，明确吊装精度（轴线偏差

≤3mm，标高偏差±5mm）、焊接参数（CO?气体保护焊，电流180-220A，电压28-32V）及混凝土浇筑顺序。组织木工、钢筋工、焊工进行三级交底，留存影像记录。

（二）材料准备

构件验收

钢桁架楼承板进场时核验出厂合格证、钢筋力学性能报告及底模抗弯强度检测报告。每批随机抽取3块进行尺寸偏差检查（长度±5mm，宽度

±3mm，厚度±2mm），采用回弹仪检测底模混凝土强度（≥C40），不合格品严禁使用。

材料堆放

施工现场划分专用堆放区（硬化处理+防雨棚），楼承板采用立式叠放

（高度≤1.2m），底层垫100×100mm木方，间距≤1.5m。钢筋桁架单独存放于防雨架上，绑扎点间距≤2m，防止变形。

（三）机具准备

设备名称

汽车吊

规格型号 数量

25t 1台

用途 检查要点

吊具磨损量楼承板吊装≤10%，刹车灵

敏

激光投线仪 精

度 2台

轴线标高控

水平度偏差

振动平板扭矩扳手

±1mm/10m

功 率

kW 2台

量 程 0- 2把300N·m

制

混凝土振捣

连接件紧固

≤0.5mm

振 幅

≥0.5mm

定期校准

（每月1次）

三、主要施工流程

（一）测量放线

在钢结构主梁上弹出楼承板定位线（墨线宽度≤2mm），每3m设置标高控制点（采用水准仪闭合测量，误差≤3mm）。

采用全站仪复核轴线偏差，在支座处标记桁架锚固位置，弹线清晰连续，拐角处做圆弧处理（半径50mm）。

（二）楼承板吊装

吊具选择：采用专用吊装扁担（长度2.5m，承重≥5t），四点吊装

（吊点距板端200mm），钢丝绳夹角≤60°，吊索与板边接触处垫橡胶垫

（厚度10mm）。

吊装工艺：

起吊前检查吊点焊接强度（焊缝高度≥8mm），试吊离地300mm停顿2分钟，观察变形情况（挠度≤L/200）。

吊装顺序遵循“先中间后两边，先主梁后次梁”原则，每层划

分6个流水段，每个段内由1名信号工统一指挥。

就位时采用撬棍微调（配备防滑手套），严禁直接用手推拉，

临时固定采用φ12mm膨胀螺栓（间距≤1.5m）。

（三）拼接与锚固

底模拼接：相邻底模预留5mm缝隙（填密封胶），采用Z字型模板连接块（厚度5mm钢板），通过M10×30mm自攻螺丝固定（间距300mm），螺丝沉入底模1-2mm，避免外露。

桁架连接：桁架端部与钢梁翼缘板采用角焊缝连接（长度100mm，高度6mm），焊接前清除氧化皮，焊后进行100%外观检查（无气孔、咬边）。

支座处理：在桁架两端下弦筋处增设附加支座钢筋（直径12mm，长度500mm），与主梁预埋件搭接焊（双面焊，长度5d）。

（四）管线预埋

机电配合：水电管线沿桁架间隙敷设，交叉处采用机械开孔（直径

≤50mm，距桁架节点≥100mm），严禁切断腹杆钢筋。

固定措施：线管采用U型卡（间距800mm）固定于底模肋条上，给水管道增设环形加强筋（直径8mm，间距300mm），防止混凝土浇筑时移位。

（五）钢筋工程

附加钢筋：垂直于桁架方向铺设Φ8@200mm分布筋，与桁架上弦筋采用绑扎连接（搭接长度30d），每个交点均绑扎牢固（梅花形布置）。

边缘处理：楼板边缘300mm范围内增设Φ10@150mm加强筋，形成封闭环，与桁架筋焊接（焊点长度5d）。

（六）混凝土浇筑

浇筑准备：检查模板支撑系统（立杆间距≤1.2m，扫地杆距地

≤200mm），铺设50mm厚脚手板作为施工通道（严禁直接踩踏桁架）。

浇筑工艺：

采用泵送混凝土（坍落度180±20mm），布料机软管距底模高度≤500mm，分层浇筑厚度≤300mm。

振动棒（直径50mm）插入间距≤400mm，振捣时间15-

20s，至表面泛浆无气泡，