铝合金压铸模具制造工艺文档.docxVIP

铝合金压铸模具制造工艺文档

引言

铝合金压铸模具作为实现铝合金压铸件大批量、高精度、高效率生产的关键工艺装备，其制造质量直接决定了压铸件的尺寸精度、表面质量、力学性能乃至生产成本与生产效率。本工艺文档旨在系统阐述铝合金压铸模具从设计源头到最终交付使用的完整制造流程、关键技术要点及质量控制环节，为模具制造过程提供规范化、专业化的技术指导，确保模具满足预期的使用要求和寿命。鉴于铝合金压铸过程中模具承受高温、高压、高速金属液的冲刷与热循环冲击，模具制造工艺的每一个环节都需精细考量，不容疏忽。

一、模具设计

模具设计是模具制造的先导与灵魂，其合理性与先进性直接影响后续制造的难易程度、模具的使用性能及压铸件的质量。

1.1产品分析与工艺规划

在模具设计启动阶段，首要任务是对压铸件产品图纸进行深入分析。需明确产品的结构特点、尺寸精度要求、表面质量等级、材料特性及预期产量。基于产品分析结果，进行详细的压铸工艺规划，包括确定压铸分型面的位置、浇注系统的形式与布局（如浇口、横浇道、内浇口的设计）、排溢系统（溢流槽、排气槽）的设置、模具冷却系统的方案、顶出机构的类型与布置等。此阶段需充分考虑金属液的流动特性、模具的受力状况及后续加工的可行性。

1.2模具结构设计

依据工艺规划，进行具体的模具结构设计。这包括定模座板、动模座板、型腔、型芯、型腔固定板、型芯固定板、导柱导套等主要零部件的设计。设计过程中，需精确计算模具型腔的尺寸（考虑铝合金的收缩率及模具的热膨胀），合理选择模具零件的公差配合与表面粗糙度。对于复杂的型芯或型腔，应考虑其拆分与组合方式，以简化加工难度。同时，模具的强度与刚度校核至关重要，特别是对于大型模具或受力复杂的部位，需确保在压铸过程中模具不会发生塑性变形或损坏。

1.3设计评审与优化

完成初步设计后，必须组织相关技术人员（包括设计、工艺、制造、质检及客户代表等）进行设计评审。评审内容涵盖结构合理性、工艺可行性、经济性、安全性等方面。根据评审意见，对模具设计进行必要的修改与优化，以消除潜在缺陷，提升模具设计质量。此环节常借助计算机辅助工程（CAE）软件进行压铸过程模拟，预测金属液填充、凝固过程，以及模具的温度场、应力场分布，从而优化浇注、冷却系统设计，减少试模次数。

二、模具材料的选择与准备

模具材料的选择是确保模具寿命和性能的物质基础，需综合考虑压铸合金种类、铸件复杂度、生产批量及成本等因素。

2.1模具材料的选择原则

铝合金压铸模具工作条件恶劣，型腔表面需承受高温铝合金液的反复冲刷、侵蚀和剧烈的温度变化。因此，模具材料应具备较高的高温强度、良好的耐热疲劳性能、足够的硬度与耐磨性、优异的导热性以及良好的加工性能。常用的模具材料包括H13（4Cr5MoSiV1）热作模具钢及其改良型，对于要求较高的模具，可选用性能更优的特殊热作模具钢。

2.2模具毛坯的制备

模具工作零件（如型腔、型芯）的毛坯通常采用锻造工艺制备。锻造可改善材料的内部组织，细化晶粒，提高材料的致密度和力学性能，尤其是热疲劳性能。毛坯锻造后需进行球化退火处理，以降低硬度，改善切削加工性能，并为后续的热处理做好组织准备。退火后的毛坯需进行硬度检测和金相组织检查，确保其符合加工要求。

三、模具零件的加工制造

模具零件的加工制造是将设计图纸转化为实体零件的关键过程，涉及多种精密加工技术。

3.1毛坯加工（粗加工）

毛坯加工的主要目的是去除大部分加工余量，使零件接近最终形状和尺寸。常用的加工设备包括铣床（如龙门铣床、立式铣床）、车床等。对于大型模具的模板，通常先进行铣削加工六面，保证其平面度和相互垂直度。型腔和型芯的粗加工则根据其形状复杂程度，可采用铣削（如高速铣粗加工）或电火花成形（EDM）粗加工等方式。此阶段需为半精加工和精加工预留合理的加工余量。

3.2半精加工

半精加工是在粗加工的基础上，进一步提高零件的尺寸精度和表面质量，为精加工做准备。对于模板的导柱导套孔、螺孔等，需进行钻孔、镗孔、攻丝等加工。型腔和型芯的半精加工可采用铣削（如数控铣削）、磨削（如平面磨、外圆磨）等方式，使零件的关键尺寸和形位公差控制在一定范围内。

3.3热处理

热处理是赋予模具零件最终使用性能的核心工序，尤其是型腔、型芯等工作零件。H13钢通常采用“淬火+回火”的热处理工艺。淬火温度一般在____℃，保温后油冷或空冷至室温，获得马氏体组织。回火通常进行多次（2-3次），回火温度根据所需硬度确定，一般在____℃之间，以消除淬火应力，稳定组织，获得良好的强韧性配合。热处理后的零件需进行硬度检测，确保达到设计要求，并进行变形检查，必要时需进行校直。

3.4精加工

精加工是保证模具零件最终尺寸精度、形位精度和表面质量的关键环节。

*磨削加工：平面磨削用于模板平面及型腔、型芯的平面