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液化气无碱精制

技术改造

重油催化裂化装置进行降烯烃综合技术改造后，增加了催

化轻汽油进料，液化气产率升高，催化液化气实际进料量由原

设计的35.31万吨/年增加到45.72万吨/年，同时常压蒸馏装置

新增脱轻烃稳定塔分离出的2.27万吨/年液化气也送至催化装

置脱硫。因此，液化气脱硫脱硫醇进行装置扩能改造。随着《

环境保护法》、《大气污染防治法》等一系列保护环境的法律

法规的推出，产品降硫及三废减排刻不容缓。液化气脱硫醇产

生的碱渣，因其中含有生物毒性物质、高浓度的COD极难降

解物质和强碱，是公认的最难处理废液之一。

脱硫醇尾气因其含有过剩氧、硫化物、微量烃及碱等对安全

环保有害的组分，其后处理也一直是炼油企业的一个难题。为

彻底解决脱硫醇尾气及碱渣处理问题，提高设备效率，选用河

北精致科技有限公司的发明专利“液化气脱硫醇尾气及碱渣治

理方法及其专用设备”（专利号：ZL201510106262.0），通

过对原料进行预处理、溶剂性能升级、将尾气循环使用等措施

，成功实现了液化气深度脱硫过程“用碱不排渣，用气不排废

”的清洁化生产。

一、项目概况

装置改造前的实际规模：35.31万吨/年。

装置改造后的实际规模：52.52万吨/年。

装置操作弹性：60-110％。

装置开工时数：8400小时。

工艺装置组成：液化气无碱精制技术改造主体

以及公用工程部分。

原料来源：宁夏石化公司260万吨/年催化裂化

装置催化液化气和常压蒸馏装置液化气。

二、主要改造内容

1、液化气增加量比较大，因此原液化气

脱硫塔（C-602）超负荷，需更换液化气脱

硫塔，同时液化气脱硫塔更换高效吸收塔内

件，保证胺脱后液化气中硫化氢含量

≤5mg/m3；

2、新建液化气水洗脱胺（C-702），用

极少量的水除去液化气经胺脱后携带的胺液

，洗后控制胺液携带≤2ppm，不仅洗去了胺

液，防止对后续碱液影响，并且回收了胺液

，经济效益十分明显。

二、主要改造内容

3、液化气脱硫醇部分纤维膜超负荷，脱硫醇部

分一级二级纤维膜停用，增设液化气脱硫醇塔（C-

703）。液化气水洗精制部分，更换液化气水洗纤

维膜及水洗沉降分离罐（D-703）。

4、脱硫醇溶剂再生部分，更换氧化塔（C-701）

，强化再生效果；新增富氧机组（PA-002），改注

空气为注氧气；新增尾气增加机组撬块（PA-001）

，实现尾气的增压循环使用，避免尾气外排；新增

高效混氧器（M-002），混氧效果好，避免因局部

富氧聚集引起的危险因素，增设溶剂缓冲罐（D-

002AB）和地下废液回收罐（D-001）更好的循环

利用脱硫醇溶剂；反抽提沉降分离罐（D-705）进

行改造。

二、主要改造内容

3、液化气脱硫醇部分纤维膜超负荷，脱硫醇部分一级二

级纤维膜停用，增设液化气脱硫醇塔（C-702）。液化气水

洗精制部分，更换液化气水洗纤维膜及水洗沉降分离罐（D-

703）。

4、脱硫醇溶剂再生部分，更换氧化塔（C-701），强化

再生效果；新增富氧机组（PA-002），改注空气为注氧气

；新增尾气增加机组撬块（PA-001），实现尾气的增压循

环使用，避免尾气外排；新增高效混氧器（M-002），混氧

效果好，避免因局部富氧聚集引起的危险因素，增设溶剂缓

冲罐（D-002AB）和地下废液回收罐（D-001）更好的循环

利用脱硫醇溶剂；反抽提沉降分离罐（D-705）进行改造。

5、脱硫醇系统由原设计使用的碱液改为脱硫醇溶

剂，通过定期对脱硫醇溶剂的净化，实现无碱渣排

放。

工艺流程简介

液化气无碱精制工艺流程分为液化气胺脱优化部分、液

化气预处理部分、抽提脱硫醇部分和溶剂再生部分。

自液化气原料罐来的液化气经催化液化气脱硫原料泵加压后

进入液化气脱硫塔（更换），与进入塔顶的贫胺液逆流接触

脱除液化气中的硫化氢。

经过脱硫塔脱硫化氢的液化气与水洗脱胺塔（新增）底

来的循环水洗水经混合器混合进入水洗胺塔下部，液化气与

水在塔底分离。除盐水自塔上部进入与液化气逆流多级接触

，水洗后的液化气从塔顶压出，塔底水大部分经预水洗循环

泵升压后循环使用，少部分经塔底界位控制作为含胺污水送

出装置。水洗脱胺后的液化气经进入抽提脱硫醇单元。控制

胺脱后液化气硫化氢含量及夹带的富胺液的量，利用河北精

致胺脱优化技术将胺脱后硫化氢控制在5mg/m3以内。