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镍基高温合金车削过程中切屑变形与刀具磨损的关联性研究

一、引言

1.1研究背景与意义

镍基高温合金凭借其卓越的高温强度、抗氧化性、抗热腐蚀性以及良好的组织稳定性，在现代工业的众多关键领域中占据着不可或缺的地位。在航空航天领域，它是制造航空发动机涡轮叶片、涡轮盘、燃烧室等热端部件的关键材料。航空发动机在工作时，热端部件需承受高达1000℃以上的高温、高压燃气冲刷以及复杂的机械应力，镍基高温合金的优异性能确保了这些部件在极端工况下能够可靠运行，保障了飞行器的安全与性能。例如，在新型大涵道比涡扇发动机中，大量使用镍基高温合金，显著提升了发动机的热效率和推力重量比。在能源领域，镍基高温合金被广泛应用于燃气轮机、蒸汽轮机等发电设备的制造。这些设备在运行过程中同样面临高温、高压的工作环境，镍基高温合金的使用提高了能源转换效率，延长了设备使用寿命，对于保障能源稳定供应具有重要意义。

车削加工作为一种常见且重要的金属加工方法，在镍基高温合金零部件的制造中被广泛应用。然而，镍基高温合金属于典型的难加工材料，在车削过程中，切屑变形和刀具磨损问题极为突出，严重制约了加工质量和效率。

从切屑变形角度来看，镍基高温合金具有较高的强度和塑性，在车削时，切削区材料会经历复杂且剧烈的塑性变形。这不仅导致切屑形态复杂多样，如常见的锯齿状切屑，还使得切屑的卷曲、折断等行为难以控制。不规则的切屑形态和难以控制的切屑行为，容易引发切屑缠绕刀具和工件的问题，一方面可能损坏刀具，另一方面会在已加工表面产生划痕、撕裂等缺陷，严重影响加工表面质量。同时，切屑变形过程中会消耗大量能量，使得切削温度急剧升高，进一步加剧了刀具磨损。

刀具磨损方面，由于镍基高温合金的导热系数低，切削热难以快速传导扩散，导致切削区温度过高。在高温、高压以及化学活性等多种因素的综合作用下，刀具磨损速度加快，磨损形式复杂，常见的有磨粒磨损、粘结磨损、扩散磨损、氧化磨损等。刀具的快速磨损不仅缩短了刀具使用寿命，增加了加工成本，频繁的刀具更换还会导致加工过程中断，降低加工效率，影响生产进度。而且，刀具磨损会使刀具的切削刃形状和尺寸发生变化，进而影响切削力的大小和方向，导致加工精度难以保证。

因此，深入研究车削镍基高温合金过程中的切屑变形和刀具磨损问题，揭示其内在机理和影响因素，对于优化车削加工工艺、提高加工质量和效率、降低加工成本具有重要的现实意义。通过掌握切屑变形和刀具磨损的规律，可以合理选择切削参数、刀具材料和刀具几何形状，有效控制切屑形态和刀具磨损，实现镍基高温合金零部件的高效、精密加工，满足现代工业对高性能零部件日益增长的需求。

1.2国内外研究现状

国内外学者针对镍基高温合金切屑变形和刀具磨损开展了大量研究，并取得了丰富成果。

在切屑变形研究方面，国外学者通过高速摄影、扫描电子显微镜（SEM）等先进技术，对切屑形成过程进行了深入观察和分析。研究发现，切削速度、进给量、切削深度等切削参数对切屑形态和变形程度有着显著影响。例如，随着切削速度的提高，切屑锯齿化程度加剧，这是因为高速切削时材料的应变率增加，导致材料的热软化效应更加明显，使得切屑更容易发生局部剪切失稳而形成锯齿状。同时，工件材料的微观组织结构，如晶粒尺寸、强化相分布等，也会对切屑变形产生重要影响。细晶粒组织的镍基高温合金在切削时，由于晶界强化作用，切屑变形更加均匀，锯齿状切屑的尺寸相对较小。

国内学者在切屑变形研究中，除了关注传统切削参数和材料微观结构的影响外，还对刀具几何形状与切屑变形的关系进行了深入探讨。研究表明，刀具前角增大可以减小切削力和切屑变形程度，因为较大的前角可以使切削刃更加锋利，减少切削过程中的挤压和摩擦。而刀具刃口钝圆半径的大小则会影响切屑的初始变形，较小的刃口钝圆半径有利于切屑的顺利流出，降低切屑变形的不均匀性。

在刀具磨损研究领域，国外学者运用能谱分析（EDS）、X射线光电子能谱（XPS）等手段，对刀具磨损表面的化学成分和组织结构进行了详细分析，揭示了刀具磨损的多种机制。磨粒磨损是由于工件材料中的硬质点，如碳化物、氮化物等，在切削过程中对刀具表面产生机械擦伤作用，导致刀具材料逐渐脱落。粘结磨损则是在高温、高压下，刀具与工件材料之间发生原子扩散和粘附，当切屑或工件相对刀具运动时，刀具表面的材料被带走而造成磨损。扩散磨损是因为切削区的高温促使刀具与工件材料之间的原子相互扩散，改变了刀具表面的化学成分和组织结构，降低了刀具的硬度和耐磨性，从而导致刀具磨损加剧。氧化磨损是在高温下，刀具材料与空气中的氧气发生化学反应，形成氧化物，这些氧化物硬度较低，容易被切屑或工件擦掉，进而加速刀具磨损。

国内学者在研究刀具磨损时，不仅深入分析了磨损机制，还通过建立刀具磨损模型来预测刀具寿命。基于Archard磨损理论，考