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石柱冷拉钢板桩施工方案
一、施工准备
1.1技术准备
图纸会审：组织技术人员对设计图纸进行详细会审，重点核查钢板桩型号、长度、入土深度、支护结构形式及节点构造，确保与现场地质条件匹配。
地质勘察：根据勘察报告明确场地土层分布（如黏土层、砂层、岩层占比）、地下水位埋深、土的物理力学指标（内摩擦角、黏聚力、重度）及周边管线分布情况。
方案编制：编制专项施工方案，包含钢板桩选型、打设机械配置、支护体系验算（抗倾覆、抗滑移、基坑稳定性）、降水措施及应急预案。
1.2材料准备
钢板桩选型：选用SP-IV型冷拉钢板桩，长度6-12m，宽度400mm，厚度18mm，锁口形式为拉森式，检查锁口平整度及垂直度，确保无变形、裂纹。
材料检验：每批钢板桩进场时需提供出厂合格证，抽样进行力学性能试验（屈服强度≥345MPa，抗拉强度≥510MPa）及锁口防水性检测。
辅助材料：准备20mm厚钢板作为导向架横梁，Φ50mm钢管作为围檩支撑，以及黄油、棉纱等锁口润滑材料。
1.3机械准备
主要机械：配置振动锤（型号DZ60，激振力60kN）、履带式起重机（25t，带液压夹桩器）、挖掘机（1.2m3斗容）、高压旋喷桩机（用于止水帷幕）。
辅助设备：水准仪、全站仪、测绳、钢卷尺、导向架（由H型钢焊接而成，高度2m，间距3m）。
1.4现场准备
场地平整：清除地表障碍物，平整场地至设计标高，压实度≥90%，铺设200mm厚级配砂石作为机械行走通道。
排水系统：沿基坑周边设置截水沟（宽300mm，深400mm）及集水井（直径800mm，深1.5m，内置Φ100mm潜水泵）。
测量放线：根据轴线控制点放出钢板桩支护边线，设置轴线控制桩及水准点，每50m设置一个监测点。
二、施工流程
2.1施工总体流程
场地平整→测量放线→导向架安装→钢板桩打设→围檩及支撑安装→基坑开挖→基坑监测→钢板桩拔除→场地恢复
2.2关键工序流程
2.2.1导向架安装
采用H型钢（HW200×200）焊接导向架，横向间距与钢板桩宽度匹配，纵向间距3m，确保导向架中心线与钢板桩轴线偏差≤50mm。
导向架安装完成后，采用全站仪校核其垂直度，允许偏差±1°。
2.2.2钢板桩打设
插桩：起重机吊起钢板桩，使锁口对准导向架卡槽，缓慢插入土中，确保第一根桩垂直度偏差≤0.5%。
打桩：启动振动锤，将钢板桩逐根打入，每次打设深度1.5m，停顿30s后继续，直至桩顶标高低于设计标高50cm。
接桩处理：当单根钢板桩长度不足时，采用焊接接长，接头处采用双面焊，焊缝高度≥10mm，焊后进行防腐处理（涂刷环氧富锌底漆两道）。
2.2.3围檩及支撑安装
基坑开挖至-1.5m时，安装第一道围檩，采用双拼Φ200mm钢管，横向间距4m，与钢板桩之间采用楔形钢板塞紧。
支撑采用Φ609mm钢管，两端焊接法兰盘，通过螺栓与围檩连接，支撑预加轴力50kN，使用液压千斤顶施加。
2.2.4基坑开挖
采用分层开挖法，每层深度≤2m，开挖顺序由中间向两侧推进，挖掘机行走路线距坑边≥2m。
坑底预留300mm厚土层由人工清理，避免超挖，开挖完成后及时浇筑100mm厚C15混凝土垫层。
三、技术要点
3.1钢板桩打设技术
垂直度控制：采用两台经纬仪呈90°方向同步监测，每打设3根桩校核一次，若偏差超过1%，采用“反向纠偏法”调整（即向偏差反方向倾斜打设下一根桩）。
锁口处理：打桩前在锁口内涂抹黄油，遇锁口卡阻时，用撬棍辅助调整，严禁强行打设导致锁口变形。
转角处理：在基坑转角处采用异形钢板桩（角度90°或120°），或通过焊接导向板形成封闭支护体系。
3.2止水帷幕施工
高压旋喷桩：沿钢板桩外侧1.5m处设置单排止水帷幕，桩径600mm，桩距400mm，水泥采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，水灰比1.0-1.2，提升速度20cm/min，旋转速度20r/min。
接缝处理：相邻旋喷桩搭接长度≥200mm，施工时采用跳打法，避免相邻桩体相互干扰。
3.3基坑监测
监测项目：钢板桩顶水平位移（允许值≤30mm/d）、沉降（≤20mm/d）、支撑轴力（预警值200kN）、地下水位（变化幅度≤500mm/d）。
监测频率：开挖期间1次/d，支护完成后1次/3d，监测数据及时整理成曲线图，超预警值时立即停止施工并采取加固措施。
3.4钢板桩拔除
拔除顺序：遵循“先支后拆”原则，从基坑边角开始，间隔拔除，严禁大面积同时拔除。
拔桩方法：采用振动锤“低频振动”模式（频率15Hz），先振动1-2min使桩周土松动，再缓慢提升，拔桩后桩孔及时用级配砂石回填，压实度≥93%。
四、质量控制措施
4.1原材料控制
建立材料台账，记录钢板桩进场日期、批次、数量及检验结果，不合格材料严禁使用。
锁口检查采用“通长试拼”法，
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