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铝锭铸模裂纹检测：方法创新与装置优化研究

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代工业体系中，铝作为一种重要的有色金属，凭借其密度小、导电性好、抗腐蚀性强等优良特性，被广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑工程等众多领域。铝锭作为铝合金产品的基本原料，其产量和质量直接影响着相关产业的发展。随着全球经济的持续增长以及各行业对铝材需求的不断攀升，铝锭的生产规模也在日益扩大。据中国有色金属工业协会发布的数据显示，2023年中国铝锭的产量已达到数百万吨，涵盖了建筑、交通、包装等多个行业，铝锭生产在国民经济中的地位愈发重要。

铝锭的生产主要通过连续铸造工艺，铝锭连续铸造生产线是一个由众多设备构成的复杂生产链，是生产重熔铝锭的关键自动化生产线。在铸造机的生产过程中，铸模由链条传动实现连续运转。当高温铝水浇注到铸模后，为促使铝液尽快凝固，需将铸模外壳置于冷却水槽的循环冷水中进行快速冷却。然而，长期处于这种冷热变化极为剧烈的恶劣工作环境，铸模壳体不可避免地会因疲劳而产生裂纹，甚至发展为裂缝。一旦裂缝达到一定深度，高温铝水浇注时就会因裂缝而漏入水中，进而引发爆炸。这不仅会导致整个生产系统被迫中断，造成严重的经济损失，还可能引发重大安全生产事故，对人员生命安全构成严重威胁。例如，在某些铝锭生产企业中，就曾因铸模裂纹未及时发现，导致铝水泄漏爆炸，造成了设备损坏、人员伤亡以及长时间的生产停滞，给企业带来了沉重的打击。

传统的铝锭铸模裂纹检测方法主要依赖人工凭借眼睛观察、耳朵识别以及个人经验来判断。这种方式存在诸多弊端，既缺乏科学性，准确性难以保证，又效率低下，无法满足大规模生产的需求。在实际生产中，人工检测容易受到主观因素的影响，如检测人员的疲劳、经验水平差异等，导致漏检或误检的情况时有发生。而且人工检测速度慢，难以在短时间内对大量铸模进行全面检测，严重制约了生产效率的提升。

因此，开展对铝锭铸模裂纹检测方法与装置的研究具有至关重要的意义。从安全角度来看，准确及时地检测出铸模裂纹，能够有效避免因铝水泄漏爆炸引发的重大安全事故，保障生产人员的生命安全以及企业的财产安全。从经济效益方面考虑，一方面可以减少因设备故障导致的生产中断时间，降低维修成本和停产损失，提高生产效率，使企业能够按时交付产品，满足市场需求，增强企业的市场竞争力；另一方面，通过及时发现并更换有裂纹的铸模，能够保证铝锭的质量，减少次品率，降低生产成本，增加企业的利润空间。本研究对于推动铝锭生产行业的安全、高效、可持续发展具有重要的现实意义，有望为相关企业带来可观的经济价值和显著的社会意义。

1.2国内外研究现状

20世纪60-70年代，随着现代计算机技术、数据处理技术等的蓬勃发展，机械设备诊断技术在欧美一些国家率先兴起并取得了长足进步。美国作为最早发展故障诊断技术的国家，其诊断技术在航空航天、军事、核能等尖端领域得到了广泛应用，一直处于世界领先地位。随后，欧洲的一些国家也纷纷成立机械保健中心，积极投身于故障诊断技术的研究与开发。在铝锭铸模裂纹检测方面，国外早期主要采用无损检测技术，如超声波检测、X射线检测等。超声波检测利用超声波在不同介质中的传播特性，当遇到裂纹等缺陷时，超声波会发生反射、折射和散射，通过分析接收的超声波信号来判断裂纹的存在和位置。X射线检测则是基于X射线穿透物体时，因物体内部结构差异而产生不同程度的衰减，通过对衰减后的X射线成像进行分析，从而检测出铸模内部的裂纹。这些技术在一定程度上提高了检测的准确性和可靠性，但也存在一些局限性。例如，超声波检测对裂纹的方向和形状较为敏感，对于复杂形状的铸模可能会出现检测盲区；X射线检测设备成本高，对操作人员的健康有一定危害，且检测效率相对较低。

我国的故障诊断技术研究起步相对较晚，从20世纪70年代末期才开始认识到其重要性，并逐步尝试应用。到了80年代，故障诊断技术在我国进入了广泛研究阶段，各个领域分别明确了研究目标、方向，并确定了试点单位，发展速度较快。在铝锭铸模裂纹检测技术研究方面，国内学者和企业也进行了大量探索。除了借鉴国外的无损检测技术外，还结合我国实际生产情况，开展了一些创新性研究。例如，有研究尝试将红外热成像技术应用于铸模裂纹检测，利用物体表面温度分布与内部缺陷的关系，通过检测铸模表面的温度场变化来发现裂纹。当铸模存在裂纹时，裂纹处的热传导会发生异常，导致表面温度分布出现差异，红外热成像仪可以捕捉到这种温度变化并成像，从而实现裂纹的检测。但该技术也受到环境温度、铸模表面状态等因素的影响，检测精度有待进一步提高。此外，还有研究运用振动分析技术，通过采集铸模在工作过程中的振动信号，分析信号的特征参数来判断铸模是否存在裂纹以及裂纹的发展程度。因为铸模出现裂纹后，其结构的完整性遭到破坏，振动特性