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2025年品质管理主管年底总结与2026年度工作计划

2025年，在公司战略目标引领下，品质管理部围绕“零缺陷、全周期、强协同”核心要求，聚焦产品实现全过程质量管控，全年主导完成12个重点项目，推动关键质量指标持续优化。全年成品一次交验合格率从年初98.2%提升至99.1%，客户投诉率同比下降32%，外审不符合项较去年减少57%，顺利通过IATF16949再认证及3家核心客户二方审核。

质量体系优化方面，针对新能源产品线快速迭代需求，牵头修订《设计验证控制程序》《供应商质量协同管理办法》等5项制度，新增“设计试产量产”质量门节点12个，将DFMEA覆盖范围从关键部件扩展至全组件，问题提前识别率提升40%。推动建立跨部门质量例会机制，全年召开36次专题会议，解决电池包密封不良、电机绝缘性能波动等历史遗留问题8项，相关问题重复发生率下降至2%以下。

过程控制强化上，重点攻坚新投产的3条自动化产线质量稳定性，通过导入SPC实时监控系统，对焊接、装配等7个关键工序设置动态控制限，CPK值从1.05提升至1.33；推行“三现主义”现场管理，组建10人快速响应小组，2小时内处理现场异常的时效达标率达98%；针对来料质量波动，联合采购部对23家A类供应商开展“质量能力诊断”，推动6家供应商完成产线改造，来料批退率从4.1%降至1.8%。

团队能力建设上，实施“阶梯式”培训计划，针对基层检验员开展“5M1E”实战演练32场，考核通过率从78%提升至92%；为工程师团队定制“质量工具应用”专项培训，全年完成FMEA、DOE等工具实战项目15个，输出标准化模板7份；通过“质量标兵”评选、跨部门轮岗等方式激发团队活力，部门员工主动发现问题数量同比增加55%，1名骨干晋升为质量工程师，2人获公司级“技术能手”称号。

但年度工作中仍存在三方面不足：一是新产线部分工序（如电芯堆叠）的质量波动未完全消除，首件检验耗时较长影响生产节拍；二是部分次级供应商质量管控力度不足，曾因包装材料防潮性能不达标导致2批次成品返工；三是质量数据深度分析能力待提升，现有系统仅能实现基础统计，未充分挖掘质量波动与工艺参数的关联规律。

2026年，品质管理工作将以“精准预防、智能驱动、全域协同”为方向，重点推进以下工作：

一、深化过程质量预防。针对新产线痛点，成立“堆叠工序质量攻坚组”，联合工艺部分析2000组历史数据，3月底前完成工装夹具优化方案，同步引入视觉检测设备替代人工全检，将首件检验时间缩短50%；修订《供应商分级管理办法》，4月起对次级供应商实施“准入过程绩效”全周期管理，A类供应商每季度驻厂审核，B类供应商增加30%抽检比例，目标将次级供应商来料不良率控制在0.5%以内。

二、推动质量数字化升级。6月底前完成MES与QMS系统深度对接，打通从原材料入厂到成品出厂的全流程数据链；试点AI质检模块，选取外观检测、功能测试2个场景，利用3万条历史缺陷数据训练模型，12月底前实现缺陷识别准确率≥95%；建立“质量健康度”分析模型，每月输出质量趋势、风险点及改进建议，为管理层决策提供数据支撑。

三、强化全员质量意识。推行“质量责任网格化”管理，将23个关键质量点责任落实到具体班组和个人，配套“质量积分”奖惩机制，积分与绩效、晋升直接挂钩；开展“质量问题溯源大赛”，每季度选取典型案例组织跨部门复盘，要求责任部门现场演示5Why分析过程，全年覆盖案例不少于20个；针对一线员工，开发“质量微课堂”线上平台，每月推送3个实操短视频，季度考核未达标者需参加线下强化培训。

四、提升体系运行效能。结合IATF16949:2026版标准换版要求，9月底前完成体系文件全面修订，重点增加“新能源电池安全”“软件质量”等特殊要求；优化内部审核机制，采用“滚动审核+突击审核”模式，每月覆盖23个部门，审核发现问题整改闭环率目标100%；推动客户协同质量改进，与5家核心客户建立“质量数据共享平台”，实时同步来料、制程、售后质量信息，联合解决潜在问题。

五、加强团队专业能力。制定“质量人才梯队培养计划”，选拔5名高潜员工参与外部“六西格玛绿带”认证培训，12月底前持证率达80%；引入质量专家月度沙龙机制，每季度邀请行业内质量总监分享前沿技术，全年开展不少于4次；优化绩效考核指标，将“预防成本占比”“质量问题重复率”等过程指标权重提升至40%，推动团队从“事后把关”向“事前预防”转型。