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公路工程路基材料海砂施工技术交底
一、材料技术要求
(一)海砂性能指标
含盐量控制
氯离子含量≤0.03%(以干砂质量计),使用前需通过水洗法处理,洗涤后的海砂需经检测合格方可进场。
硫酸根离子含量≤0.5%,贝壳等杂质含量≤3%,含泥量≤5%。
颗粒级配
采用连续级配,粒径范围0.15mm~5mm,其中细度模数宜控制在2.3~3.0(中砂级配),确保压实后骨架结构稳定。
有害物质限值
严禁使用含有活性二氧化硅的海砂(如蛋白石、玉髓等),避免碱骨料反应;硫化物及硫酸盐含量(以SO?计)≤0.5%。
二、施工准备
(一)技术准备
配合比设计
根据路基设计压实度(≥96%)及承载力要求(CBR≥8%),通过试验确定海砂与改良剂的最佳掺配比例。当天然海砂塑性指数<12时,需掺入3%~5%生石灰或水泥进行改良。
施工参数确定
提前进行现场碾压试验,确定最佳含水率(5%~8%)、松铺厚度(30cm~50cm)、碾压遍数(振动压路机碾压6~8遍)及压路机行走速度(2~4km/h)。
(二)现场准备
基底处理
清除路基范围内杂草、淤泥及腐殖土,对原地面进行压实处理(压实度≥90%),设置横向排水坡(坡度≥2%),并在路基两侧开挖临时排水沟,防止雨水浸泡基底。
材料堆放
海砂进场后需分类堆放,设置防雨棚及隔离垫层(采用防渗土工布或素混凝土硬化),避免与地面土壤混合污染;改良剂(水泥、生石灰)需密封存储,防止受潮失效。
三、施工工艺流程
(一)海砂水洗处理
水洗设备配置
采用轮斗式洗砂机,配套沉淀池(三级沉淀),水洗用水可循环利用,洗砂过程中持续检测氯离子含量,直至符合要求。
水洗控制标准
水洗后的海砂需进行晾晒或机械烘干,控制含水率在最佳含水率±1%范围内,当含水率超标时需采用翻拌晾晒法处理,低于标准时采用雾状喷水法补水。
(二)摊铺与拌合
摊铺作业
使用平地机按松铺厚度均匀摊铺,摊铺宽度比设计路基宽出50cm(超宽碾压部分),摊铺后采用水准仪检测平整度(允许偏差±3cm)。
改良剂拌合
采用稳定土拌合机进行现场拌合,拌合深度需深入下承层1cm~2cm,确保改良剂与海砂混合均匀,无明显灰团或素砂夹层,拌合后检测改良剂掺量(误差≤±0.5%)。
(三)碾压施工
碾压顺序
遵循“先轻后重、先慢后快、先边后中”原则,初压采用18t静压压路机稳压2遍,复压采用22t振动压路机(激振力≥300kN)碾压4~6遍,终压采用光轮压路机静压2遍收面。
碾压质量控制
碾压过程中严禁在已成型路段上急刹车或掉头,碾压段长度控制在50m~80m,相邻碾压段重叠宽度≥1/3轮宽,表面平整度采用3m直尺检测,偏差≤5mm/3m。
(四)接缝处理
纵向接缝
采用梯队作业时,相邻两幅摊铺带重叠20cm~30cm,后摊铺带碾压时需将压路机轮宽的1/2压在前一幅已碾压层上,确保接缝处压实度达标。
横向接缝
当天施工结束或中断作业超过2h时,设置横向施工缝,采用平接方式,在接缝处预留30cm未碾压段,次日施工时先对预留段进行补压,再摊铺新料并跨缝碾压。
四、质量控制要点
(一)压实度检测
检测频率
每200m每压实层抽检4处,采用灌砂法或环刀法检测,取样深度为碾压层厚度的1/2处,压实度不足时需查明原因(如含水率超标、碾压遍数不足等),并进行补压处理。
承载力检测
每500m检测1处CBR值,当路基位于软弱土层时,需增加检测频率(每300m检测1处),CBR值不达标时需重新调整配合比或增加改良剂掺量。
(二)排水系统质量控制
路基排水构造
在海砂路基顶面铺设透水土工布(渗透系数≥1×10?3cm/s),其上填筑30cm厚级配碎石(粒径5mm~31.5mm)作为排水层,两侧设置浆砌片石排水沟(沟深≥80cm),与临时排水系统连通。
防渗漏措施
对路基边坡采用浆砌片石防护(厚度30cm),底部设置防渗土工膜(HDPE土工膜,厚度≥1.5mm),防止海砂中的盐分随雨水渗入地下水体。
五、安全与环保措施
(一)安全控制
机械作业安全
压路机、拌合机等设备操作人员需持证上岗,作业半径内严禁站人;夜间施工时需设置警示灯及照明设备(照明亮度≥50lux),临时用电线路需架空敷设(高度≥2.5m)。
防腐蚀措施
接触海砂的机械设备(如装载机、摊铺机)需定期清洗并涂抹防锈剂;施工人员需佩戴耐酸碱手套、防护眼镜及安全帽,避免皮肤直接接触含盐海砂。
(二)环保要求
废水处理
洗砂废水经三级沉淀池处理后,pH值控制在6~9范围内方可排放;沉淀池底泥需定期清理,晾干后运至指定弃渣场处理。
扬尘控制
材料运输车辆需覆盖篷布,出场前冲洗轮胎;施工现场每天洒水降尘(至少3次),风速≥6级时停止土方作业,必要时设置雾炮机降尘。
六、验收标准与流程
(一)验收项目及允许偏差
项目
允许偏差
检测方法
路基顶面高程
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