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2025年品质主管年底总结与2026年度工作计划

2025年，在公司整体战略导向下，品质管理工作围绕“零缺陷”目标，以过程控制为核心，以体系优化为支撑，全年质量目标达成情况如下：成品一次交验合格率98.6%（年度目标98%），较2024年提升1.4个百分点；客户投诉率0.08%（目标0.1%），同比下降0.05个百分点；内部质量损失率1.2%（目标1.5%），节约成本约180万元。

具体工作推进中，首先强化体系有效性。完成ISO9001换版审核，针对2024年审核提出的8项不符合项，推动责任部门制定整改计划，其中6项已闭环，2项（供应商二方审核覆盖不全、新员工质量意识培训频次不足）通过增设季度供应商分级审核、月度质量案例分享会持续改进。其次深化过程控制，重点针对装配线关键工序（如电子模块焊接、密封件压装）实施SPC统计过程控制，通过数据监控发现焊接温度波动异常，联合工艺部调整参数并优化治具，该工序不良率从0.3%降至0.12%。第三是优化客诉管理，建立“24小时响应48小时初步分析72小时临时措施5个工作日根本对策”的闭环机制，全年处理客诉23起，其中15起为包装防护不足问题，推动物流部更换EPE缓冲材料并增加打包带固定，后续同类投诉未再发生。第四是推动质量改进项目，主导完成“注塑件缩水率稳定化”“喷涂色差控制”等6个QC小组课题，其中“注塑件缩水率稳定化”通过调整模具冷却水路布局，使不良率从1.1%降至0.4%，年节约成本约50万元。

但工作中仍存在不足：一是新引入的3家原材料供应商来料不良率波动较大（最高达2.3%），暴露出供应商前期质量能力评估不够全面；二是自动化检测设备（如视觉检测机）因算法适配问题，对小尺寸划痕漏检率达0.5%，影响终检效率；三是一线检验员对新版检验标准（如GB/T2828.12023）掌握不扎实，导致3次误判事件。

2026年，品质管理工作将聚焦“预防为主、系统提升”，重点从五方面推进：

第一，深化供应商质量协同。建立供应商分级管理机制，A类（核心材料）供应商实施“准入驻厂月度评分”全流程管控，Q1前完成现有20家供应商的重新评级，对评级C类的3家供应商派驻SQE驻厂辅导，每月输出质量改进报告；B类（辅助材料）供应商增加季度现场审核频次，将来料检验合格率（目标≥99.5%）与付款周期挂钩。

第二，升级过程检测能力。针对自动化设备漏检问题，Q2前联合设备部、软件供应商完成视觉检测系统算法升级，引入AI深度学习模型，重点训练划痕、尺寸偏差等常见缺陷识别，目标将漏检率降至0.1%以下；同步在装配线增加3台在线激光测厚仪，实现关键尺寸100%实时监控。

第三，强化标准执行与培训。Q1完成新版检验标准（含GB/T2828.12023、企业内控标准）的可视化看板制作，覆盖所有检验岗位；每月组织2次标准宣贯培训（理论+实操），每季度进行闭卷考核（及格线85分），连续2次不及格者调整岗位。

第四，优化客诉预防机制。建立客诉案例数据库，按问题类型（设计、制造、包装）分类归档，每月召开跨部门复盘会，提取共性问题转化为检验标准或工艺要求。例如2025年客诉中“接线端子松动”问题占比21%，2026年Q2前将在总装工序增加“端子拉力测试”（标准≥50N）并纳入首件检验必检项。

第五，推动质量文化落地。开展“质量标兵”月度评选（指标：检验准确性、问题发现及时性、改善提案数量），获奖者给予绩效加分+实物奖励；每季度组织“质量开放日”，邀请生产、技术、销售部门员工参与检验过程，增强全员质量意识。

全年核心目标：成品一次交验合格率≥99%，客户投诉率≤0.05%，内部质量损失率≤1%，关键工序SPC控制率100%，供应商来料合格率≥99.5%。通过以上措施，推动品质管理从“事后把关”向“事前预防”“系统优化”转型，为公司产品竞争力提升提供坚实保障。