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座垫石施工专项方案

一、施工准备

1.1技术准备

组织技术人员进行图纸会审，重点复核座垫石的平面位置、高程数据及与下部结构的连接方式。编制专项施工技术交底文件，明确各工序技术参数，如座垫石设计厚度（通常为15-25cm）、混凝土强度等级（C30-C40）、钢筋保护层厚度（≥30mm）等关键指标。采用BIM技术建立座垫石三维模型，模拟施工过程中可能出现的碰撞问题，提前优化施工顺序。

1.2材料准备

石材采购：选用质地均匀、无风化裂纹的花岗岩或石灰岩，抗压强度≥30MPa，表面平整度误差≤2mm/m。每批次石材需提供出厂合格证及第三方检测报告，进场后进行抽样复试，检查表观质量及力学性能。

混凝土材料：采用商品混凝土，要求坍落度180±20mm，初凝时间≥6h。水泥选用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，粗骨料采用5-25mm连续级配碎石，含泥量≤1%；细骨料选用中砂，细度模数2.6-3.0，含泥量≤3%。掺加粉煤灰（Ⅱ级以上）和聚羧酸系高效减水剂，优化混凝土工作性能。

钢筋及预埋件：钢筋采用HRB400E级，规格主要为Φ12、Φ16，进场时核对质保书并进行力学性能试验。预埋件采用Q235钢板，厚度≥8mm，表面进行热镀锌处理（锌层厚度≥85μm）。

1.3机具准备

主要施工机械设备配置如下：

模板系统：定制钢模板（厚度6mm），配套可调式支撑、对拉螺栓（Φ12mm）及海绵密封条

混凝土施工：混凝土输送泵（HBT60型）、振捣棒（Φ50mm、Φ30mm各2台）、平板振动器（1.1kW）

测量仪器：全站仪（精度1mm+1ppm）、水准仪（DSZ2级）、铟钢尺、2m靠尺

加工设备：钢筋弯曲机（GW40型）、切断机（GQ40型）、砂轮切割机、角磨机

辅助工具：抹光机、铝合金刮尺（3m）、钢卷尺（5m/50m）、塞尺、混凝土试模（150mm立方体）

1.4现场准备

清理下部结构顶面，采用高压水枪冲洗表面浮浆及杂物，局部不平整处用1:2水泥砂浆找平。根据测量控制点，在墩顶放出座垫石轴线、轮廓线及高程控制线，采用红油漆进行标记。设置临时排水沟，确保施工区域排水畅通。划分材料堆放区、钢筋加工区及混凝土浇筑区，场地采用C15混凝土硬化（厚度10cm）并设置防雨棚。

二、主要施工工艺流程

2.1测量放样

采用全站仪按极坐标法放样座垫石四角控制点，误差控制在±5mm内

用水准仪测定墩顶高程，计算座垫石顶面设计高程与实测值的差值，确定混凝土浇筑厚度

在模板内侧弹设混凝土顶面高程控制线，每2m设置一个高程标记点

放样完成后进行三级复核（施工队自检→项目部复检→监理验收），留存测量记录

2.2钢筋加工及安装

钢筋加工：

钢筋表面除锈去污，调直后进行切断、弯曲，尺寸误差控制在±10mm内

受力钢筋弯钩角度：HPB300级钢筋180°，弯弧内径≥2.5d；HRB400E级钢筋90°弯钩，弯弧内径≥4d

钢筋骨架绑扎：在专用胎架上进行，确保间距误差≤±20mm，保护层厚度采用塑料垫块（强度≥C40），梅花形布置，间距≤500mm

安装工艺：

底层钢筋网片铺设前，在墩顶植入Φ10mm定位钢筋（植入深度≥10d，采用植筋胶锚固）

按设计图纸绑扎钢筋骨架，纵向钢筋与横向钢筋交点处采用20#火烧丝双股绑扎，绑扎点间距≤300mm

安装预埋件时，采用螺栓固定在钢筋骨架上，确保位置偏差≤10mm，平面高程误差≤5mm

钢筋安装完成后，检查骨架尺寸、保护层厚度及预埋件位置，验收合格后方可进入下道工序

2.3模板安装

模板处理：钢模板使用前进行打磨除锈，表面涂刷专用脱模剂（机油:柴油=1:3混合液），边角粘贴5mm厚海绵条防止漏浆

模板拼装：采用人工配合吊车安装，模板接缝处采用企口设计，对拉螺栓横向间距≤600mm，竖向设置两道。外侧采用斜撑（∠50×5角钢）与墩身连接，确保模板稳定性

精度调整：通过调节支撑丝杆调整模板平面位置及垂直度，用全站仪检查四角坐标，用2m靠尺检查模板垂直度（误差≤3mm/m）

验收标准：模板安装允许偏差：轴线位置±5mm，顶面高程±10mm，内侧尺寸±10mm，表面平整度≤2mm

2.4混凝土施工

浇筑前准备：

洒水湿润模板及下部结构表面，保持湿润但无积水

检查混凝土运输车辆到场时间，确保初凝前完成浇筑

在模板顶部设置浇筑标高控制线，每2m钉设高程控制钉

混凝土浇筑：

采用分层浇筑法，每层厚度≤300mm，浇筑顺序由一端向另一端推进，采用斜面分层方式连续施工

振捣棒插入下层混凝土50mm，振捣时间15-30s，直至混凝土表面泛浆、不再下沉、无气泡逸出。振捣点间距≤500mm，避免碰撞模板及钢筋

混凝土接近顶面时，改用平板振动器振捣，再用铝合金刮尺按标高控制线刮平，初凝前采用抹光机进行收面，终凝前进行二次压光，防止表面收缩裂纹

养护措施：

浇