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油气管道油品回收、拆除及无害化处理施工方案

第一章项目概况与边界条件

1.1管线基本信息

本次作业对象为一条已停运十五年的DN35016Mn螺旋缝埋地成品油管线，全长18.7km，壁厚7.1mm，外防腐层为三层PE，阴极保护系统已断电。沿线穿越等级公路6处、中型河流2条、基本农田3.4km、苗圃1.1km。最近居民区距管沟边缘28m。

1.2介质残留评估

经PIG跟踪检测，管内现存油品约42.3m3，其中汽油组分占68%、柴油组分占27%、少量胶质与机械杂质占5%。低洼点最大液柱高度1.9m，高点仍有0.3m挂壁油膜。油品闭口闪点28℃，20℃饱和蒸气压52kPa，属甲B类火灾危险介质。

1.3环境敏感因子

管线5m以内有潜水层，埋深1.2～2.4m，流向与管线轴向夹角35°，水力坡度0.3‰；下游1.8km为乡镇地下水饮用水源二级保护区。土壤为粉质黏土，渗透系数3×10??cm/s，有机质含量2.1%，pH7.3。

1.4法律及合同约束

执行《陆上石油天然气输送管道完整性管理规范》（GB32167）、《油气输送管道完整性管理规范》（SY/T6151）、《危险化学品企业特殊作业安全规范》（GB30871）及《土壤环境质量建设用地土壤污染风险管控标准》（GB36600）中第一类用地筛选值。业主要求“零渗漏、零投诉、零处罚”，工期45日历天，不可夜间爆破、不可使用含氯有机清洗剂。

第二章施工准备

2.1组织架构

设项目经理1名（一级建造师·市政+安全B证），生产副经理1名，HSE总监1名（注册安全工程师），技术负责人1名（高工），作业区下设回收、拆除、无害化、环境应急四个专业班组，共投入技工42人，其中持证焊工6名，危化品操作证8名，潜水员2名，大型机械操作手10名。

2.2设备与材料

主要装备：防爆型真空回收车（8m3、-0.085MPa）2台、DN350双封堵器（1.6MPa）2套、液压冷切割锯1套、自动喷砂除锈机1台、吸油毡2t、活性炭纤维毡1t、防爆轴流风机（1500m3/h）6台、复合气体检测仪（LEL/H?S/O?）8台、防爆对讲机16部、3000gal防渗膜袋20只、快速固化环氧树脂2t、高钙生石灰粉15t、微生物菌剂（pseudomonasputida2×10?CFU/g）200kg。

2.3作业许可

完成《动火作业证》《受限空间作业证》《断路作业证》《临时用电作业证》《管线打开作业证》共五类特殊作业票；提前7天向应急、生态环境、水利、交通、公安五部门报备；取得《危险废物经营许可证》跨省转移联单，接收单位为具备HW08900-249-08资质的省控企业。

2.4现场布置

每2km设一处回收平台，平台尺寸12m×8m，铺设双层防渗布（HDPE0.5mm+无纺布600g/m2），四周设0.3m高围堰；平台边缘设2m3集液池，连接移动式隔爆泵。施工便道利用原有巡检路，新增钢板路基箱260块，减少植被开挖。

2.5应急储备

现场设应急池120m3（3mm钢板+防渗膜），配备围油栏400m、消油剂500kg、泡沫灭火剂3t、防爆潜水泵4台、应急柴油发电机组100kW、正压式呼吸器20套、便携式红外火焰探测器2套；与市消防支队签订联动协议，消防车10min内到场。

第三章油品回收工艺

3.1清管方案

采用“隔离球+皮碗+磁力+测径”四合一组合清管器，运行速度1.2m/s，每2km设电子跟踪器1只。首端注入氮气（纯度99.5%）推动，末端接入真空回收车。清管器到达末端收球筒后，立即关闭阀门，切换至闭路循环模式。

3.2负压抽吸

对坡度小于5°的管段，每300m开设Φ50mm抽吸孔，采用防爆磁座钻开孔，孔口安装DN50球阀+快速接头，用不锈钢波纹管并联至真空回收车。系统真空度控制在-0.065～-0.075MPa，防止管内气相流速过高产生静电。

3.3高点吹扫

在翻越点后设置临时放空管，引入移动式冷凝器（2℃冷水循环），将携带油蒸气冷凝至回收罐。冷凝效率≥90%，尾气经活性炭纤维罐吸附后排放，非甲烷总烃≤4mg/m3。

3.4废液暂存

回收混合液先经50目篮式过滤器去除颗粒，再进入三相分离罐（2m3）。水相含油≤300mg/L时，经聚结除油器二次处理，达标后排入平台集液池，最终回用于场地抑尘；油相转入200L闭口钢桶，桶口充氮保护，暂存于危废棚，最大暂