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热力锅炉房节能升级与安全改造施工方案

一、项目背景

随着能源结构调整与环保政策收紧，现有锅炉房存在设备老化（平均使用年限超15年）、热效率低下（实测热效率仅68%）、污染物排放超标（氮氧化物排放浓度450mg/m3，超出最新国标限值200mg/m3）等问题。为响应国家“双碳”目标，提升供热系统稳定性，降低运维成本，特实施本次改造工程。

二、改造目标

能效提升：更换高效锅炉，将热效率从68%提高至92%以上，年减少标煤消耗约800吨。

环保达标：新增脱硫脱硝及除尘系统，确保氮氧化物≤150mg/m3、二氧化硫≤35mg/m3、颗粒物≤5mg/m3。

智能管控：部署PLC自动化控制系统，实现燃烧优化、远程监控及故障预警，减少人工干预。

安全强化：更新压力管道、安全阀等安全附件，增设防爆墙及气体泄漏报警系统，达到GB50041-2020《锅炉房设计标准》一级防护要求。

三、改造范围

（一）主体设备改造

锅炉更换：拆除2台4吨/h燃煤蒸汽锅炉，新装2台6吨/h天然气真空热水锅炉（型号：WNS6-1.25-Q），配套余热回收装置（节能率提升8%）。

辅助设备升级：更换3台循环水泵（采用变频控制，扬程32m，流量180m3/h）、2台低噪声引风机（风压4500Pa，风量22000m3/h）。

（二）系统改造

燃料系统：新建天然气管道（DN150，设计压力0.4MPa），配套紧急切断阀、压力表及泄漏检测仪，储罐区采用防渗混凝土（厚度200mm）及防爆墙（抗爆压力≥0.2MPa）。

烟风系统：改造烟道尺寸（截面积1.2m×1.5m），内衬耐高温玻璃棉（厚度150mm，导热系数≤0.03W/m·K），出口加装防雨帽及防雷接地装置。

水处理系统：新增全自动软水器（产水量5m3/h，树脂容量80L）及除氧器（真空度≤0.08MPa），确保锅炉给水硬度≤0.03mmol/L。

（三）环保工程

脱硫脱硝：采用“SNCR+SCR”组合工艺，还原剂选用20%氨水，喷射温度850-1050℃，脱硝效率≥85%；脱硫采用石灰石-石膏法，液气比15L/m3，脱硫效率≥95%。

除尘系统：安装布袋除尘器（滤袋材质PPS，过滤风速1.2m/min，除尘效率≥99.9%），配套PLC清灰控制（脉冲间隔30s，压力0.5MPa）。

（四）自动化与安防

控制系统：配置西门子S7-1200PLC，采集128个监测点（温度、压力、流量等），通过SCADA系统实现远程启停、参数调节及历史数据查询（存储周期1年）。

安全设施：增设火焰探测器（响应时间≤1s）、可燃气体报警器（检测范围0-100%LEL）、应急照明系统（连续照明≥90min）及消防栓（保护半径≤25m）。

四、施工技术方案

（一）施工流程

拆除阶段（7天）→基础施工（10天）→设备安装（15天）→管道连接（12天）→电气与自控（8天）→调试与验收（10天）

（二）关键施工工艺

1.锅炉本体安装

吊装就位：采用25t汽车吊（工作半径8m，起重量12t），吊装点设置在锅炉耳轴（承重≥1.5倍设备重量），就位后用水平仪（精度0.02mm/m）调整纵向水平度≤1mm/m，横向水平度≤2mm/m。

水压试验：试验压力为工作压力的1.25倍（1.56MPa），保压30min，压力降≤0.05MPa，同时检查焊缝无渗漏、无变形。

2.管道施工

管道焊接：DN≥100mm管道采用氩电联焊（氩弧焊打底，焊条E4303，焊接电流90-120A），焊后进行100%射线探伤（Ⅱ级合格）；法兰连接使用耐油石棉垫片（厚度3mm），螺栓预紧力均匀（力矩值45-55N·m）。

保温施工：管道保温采用离心玻璃棉（厚度80mm）+铝皮保护层（厚度0.5mm），接口处搭接长度≥100mm，用自攻螺丝（间距200mm）固定，弯头处做虾米腰处理（曲率半径1.5D）。

3.自动化系统调试

传感器校准：温度传感器（PT100，精度±0.5℃）采用恒温油槽校准，压力变送器（量程0-2MPa）通过标准压力表比对，误差超限时进行4-20mA信号修正。

联动试验：模拟天然气泄漏（浓度达到20%LEL时），验证切断阀自动关闭（响应时间≤5s）、排风系统启动（风量≥12次/h）及报警信号上传功能。

（三）环保施工要求

噪声控制：破碎机、切割机等设备设置隔音罩（降噪量≥25dB），夜间施工（22:00-6:00）噪声≤55dB（A），场界设置隔声屏障（高度3m，长度50m）。

固废处理：拆除的废旧锅炉、管道分类存放（可回收金属占比约85%），危险废物（废机油、石棉）交由有资质单位处置，生活垃圾日产日清。

五、施工组织管理

（一）项目团队配置

项目经理：持一级建造师证，负责总体协调；技术负责人：热能动力工程师，编制专项施工方案；安全员：持注册安全工程师证，