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空心墩翻模施工木模施工技术交底
一、施工准备
(一)技术准备
图纸会审与深化设计
组织技术人员核对空心墩结构图纸,重点确认墩身截面尺寸、壁厚变化、预埋件位置及标高控制要求,形成图纸会审记录。
根据翻模施工特点,编制木模分节设计方案,明确每节模板高度(宜为1.5-2.0m)、接缝处理方式及支撑体系布置,绘制模板加工图及拼装节点详图。
施工方案编制
制定翻模施工专项方案,包含模板周转流程、混凝土浇筑顺序、脱模剂选用(推荐采用水性脱模剂)及测量监控措施,报监理单位审批后实施。
针对高墩施工编制季节性施工预案,雨季施工需增设防雨棚及排水系统,冬季施工应采取模板预热及混凝土保温措施。
(二)材料准备
木材选用
模板主材采用优质松木或杉木,其含水率应控制在15%-20%,板材厚度不小于20mm,拼接处需选用无节疤、无裂纹的整块板材。
辅助材料包括50×100mm方木(用于背楞)、Φ12mm对拉螺栓(Q235材质)、蝴蝶扣、海绵条(厚度10mm,用于接缝密封)及钉子(长度为板材厚度的2-2.5倍)。
材料验收
木材进场时检查材质证明及外观质量,严禁使用腐朽、虫蛀或变形的木料;对拉螺栓需进行力学性能抽样检测,屈服强度不低于300MPa。
(三)机具与场地准备
主要机具配置
加工设备:圆锯机、平刨机、压刨机、手电钻、曲线锯等,使用前需进行调试,确保切割精度误差≤1mm。
吊装设备:根据墩高选用25t及以上汽车吊,配备长度≥墩高1.2倍的吊绳(安全系数≥6)及专用吊具。
场地布置
模板加工区设置在墩位附近50m范围内,硬化地面并划分原材料堆放区、加工区及成品堆放区,加工区搭设防雨防晒棚。
安装测量控制网,在墩身两侧设置4个永久性水准点及轴线控制点,采用全站仪进行闭合校验,误差控制在±3mm内。
二、模板设计与制作
(一)模板结构设计
面板设计
面板采用20mm厚多层胶合板,表面涂刷环氧树脂进行防水处理,拼缝处加工成企口形式(深度10mm),确保接缝严密。
面板分块尺寸根据吊装能力确定,单块重量不宜超过50kg,异形截面处采用定制模板,弧度偏差≤2mm。
支撑体系设计
横向背楞:采用双拼50×100mm方木,间距300-400mm,通过骑马钉与面板固定,钉距≤150mm。
竖向背楞:采用50×100mm方木,间距500mm,与横向背楞通过螺栓连接,形成“井”字形框架结构。
对拉螺栓布置:沿墩身高度方向每600mm设置一道,水平方向间距500mm,螺栓孔采用Φ14mm钻头开孔,孔位偏差≤5mm。
(二)模板制作工艺
下料与拼装
按加工图尺寸在板材上弹线,使用圆锯机切割,切割面垂直度偏差≤0.5°,边缘需进行刨光处理,毛刺打磨至光滑。
拼装时先固定横向背楞,再安装竖向背楞,接缝处夹海绵条后用木螺丝(M6×30mm)固定,螺丝间距≤100mm,确保面板平整度≤2mm/m。
编号与预拼
每块模板标注墩号、节段号及安装方向(如“左幅3#墩-第2节-内侧”),预拼时模拟实际安装顺序,检查整体尺寸误差,长、宽、高偏差均≤5mm。
预拼合格后在模板内侧弹设混凝土浇筑标高控制线,距模板顶缘50mm处设置防溢浆挡板(高度100mm)。
三、模板安装与拆除工艺
(一)模板安装流程
基底处理
承台顶面凿毛处理,清除浮浆及松散混凝土,露出新鲜骨料,用高压水枪冲洗干净后,测量放样并弹出墩身轴线及模板定位线。
沿定位线内侧粘贴20mm厚遇水膨胀止水条,防止底部漏浆。
底层模板安装
采用汽车吊分块吊装模板,人工辅助调整位置,通过调节支撑方木进行找平,模板顶面标高误差控制在±5mm内。
安装对拉螺栓时加设PVC套管(长度=壁厚+2×背楞宽度),套管两端用海绵垫密封,螺栓拧紧力矩控制在30-35N·m。
翻模施工流程
第1节施工:安装底层3节模板(总高4.5m),浇筑混凝土至第2节模板顶缘,养护72h。
翻模循环:拆除最底层模板(第1节),清理后涂刷脱模剂,吊装至顶层(第3节上方)组装,形成“安装-浇筑-拆除-提升”循环,每次循环高度2.0m。
接缝处理:新旧模板接缝处铺设10mm厚双面胶条,内侧用腻子刮平,外侧用玻璃胶密封,确保错台偏差≤2mm。
(二)模板拆除工艺
拆除顺序
遵循“后支先拆、先支后拆”原则,先拆除对拉螺栓及横向背楞,再松动竖向背楞,最后用撬棍(垫木块)缓慢分离模板与混凝土面,严禁硬撬损伤混凝土。
拆除控制要点
混凝土强度达到设计强度的75%后方可拆除模板(通过同条件试块确定),高温季节养护时间不少于3d,低温季节不少于5d。
拆除的模板立即进行清理,铲除残留混凝土,用砂纸打磨面板至光滑,检查企口缝及背楞完整性,损坏部件及时更换。
四、质量控制要点
(一)模板安装质量控制
轴线与标高控制
每节模板安装后,采用全站仪校核轴线偏差,允许偏差:墩身截面尺寸±10mm,轴线
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