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食品厂日排查问题及整改措施模板

为强化食品生产过程控制，确保产品质量安全，依据《食品生产通用卫生规范》（GB14881-2013）及企业质量安全管理制度，结合当日生产实际情况，现将日排查发现问题及对应整改措施记录如下：

一、生产车间现场管理问题及整改

问题1：原料投放环节存在混料风险

当日生产某批次调味酱时，发现操作员工将用于A产品的干辣椒（粗颗粒）与B产品用的花椒（细颗粒）临时存放于同一托盘，且未设置明确隔离标识。经追溯，原因为早班生产切换时，前批次剩余原料未及时归位，新批次原料领取后暂存区域划分模糊，员工未严格执行“一料一区域”的投放规则。

整改措施：

1.立即暂停该批次原料使用，由品控部对两种原料进行感官、杂质筛查，确认无交叉污染后重新分装，分别标注“待检A原料”“待检B原料”，经二次确认后投入使用；

2.修订《原料投放操作规范》，明确“不同品种原料暂存需间隔1米以上，使用不同颜色托盘（红/蓝区分）+竖立卡标识”，并于操作台面张贴可视化流程图；

3.对涉事班组开展1小时专项培训，重点考核原料识别、暂存要求及异常情况上报流程，现场提问3名员工，确认掌握后允许继续作业；

4.增设车间督导岗（由班组长兼任），每2小时巡查原料投放区，检查托盘标识、存放间距及员工操作，巡查结果记录于《车间日常检查表》。

问题2：关键工序工艺参数偏离标准

高温杀菌工序（产品中心温度需≥95℃保持15分钟）监控数据显示，10:30-10:45时段3号杀菌锅温度仅维持在92-93℃，持续20分钟。经核查，原因为蒸汽管道阀门密封垫老化，导致蒸汽压力不稳定；同时操作员工未按要求每5分钟记录一次温度，仅在10:00和11:00各记录一次，未及时发现温度异常。

整改措施：

1.对该时段生产的28箱产品（共560瓶）进行隔离，标注“待处理”，由品控部抽取10瓶做微生物检测（菌落总数、大肠菌群），同时追溯同批次未杀菌半成品，确认未流入下一环节；

2.设备部立即更换3号杀菌锅蒸汽阀门密封垫，测试蒸汽压力（要求0.3-0.4MPa），连续运行30分钟无泄漏后恢复使用；

3.修订《杀菌工序操作记录》，将温度记录频次调整为每3分钟一次，增加“压力值”“蒸汽流量”辅助记录项，记录表单由操作员工和班组长双签字确认；

4.对杀菌岗位员工开展“工艺参数控制+应急处置”培训，模拟蒸汽压力下降场景，要求员工在2分钟内关闭进料口、上报主管并启动备用蒸汽阀，现场演练2次，直至达标。

问题3：工器具清洁不彻底引发交叉污染

包装环节抽检发现，用于装盛生肉糜的不锈钢盆（编号C-07）未按规定用82℃热水冲洗，内壁残留少量肉屑，后续被用于盛放已杀菌的酱体。经调查，原因为清洁区与非清洁区工器具存放架标识脱落，员工误将未清洁的C-07盆拿入包装区使用；同时清洁组员工因赶进度，仅用常温水简单冲洗，未执行“一冲二刷三消毒四冲洗”流程。

整改措施：

1.立即停用C-07盆，用100ppm次氯酸钠溶液浸泡30分钟，再用82℃热水冲洗至无残留，经品控部棉签擦拭检测（ATP生物荧光法≤100RLU）合格后重新使用；

2.清洁区与非清洁区存放架重新粘贴醒目标识（清洁区：绿色+“已消毒”，非清洁区：红色+“待清洁”），高度统一为1.5米，标识字体大小不小于5cm×5cm；

3.修订《工器具清洁作业指导书》，明确“生熟工器具严格分色管理（生区：黄色，熟区：白色）”，清洁流程增加“消毒后用75%酒精喷洒表面”的终末消毒步骤；

4.对清洁组和包装组员工进行联合培训，重点讲解生熟工器具区分、清洁标准及交叉污染危害，现场演示ATP检测过程，要求员工掌握“肉眼观察无可见残留+检测值达标”双确认方法。

二、仓储环节管理问题及整改

问题1：原料库温湿度控制不达标

当日14:00原料库温湿度监测显示（目标：温度≤25℃，湿度≤60%），东侧区域温度28℃、湿度68%。检查发现，该区域靠近窗户，遮阳帘损坏未及时修复，阳光直射导致局部升温；同时除湿机排水管道堵塞，无法正常运行。

整改措施：

1.将东侧区域存放的3吨辣椒粉（易吸潮）转移至库内中部阴凉区，用缠绕膜包裹防潮，2小时内完成转移并记录；

2.维修遮阳帘轨道，更换破损帘布，确保完全遮挡阳光；清理除湿机排水管道堵塞物（主要为灰尘和棉絮），测试运行30分钟，湿度降至62%后恢复正常；

3.增设温湿度监控点（原2个增至4个），覆盖库内四角及中心区域，数据每小时自动上传至企业质量安全管理系统（QMS），异常值触发短信提醒（设定阈值：温度＞26℃或湿度＞65℃）；

4.对库管员进行“温湿度异常应急处置”培训，要求发现超标后10分钟内排查原因（检查遮阳