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混凝土管道安装工艺

（一）基础处理工作

处理类型

适用地质条件

施工方法

质量控制标准

原状土夯实

承载力≥120kPa的黏性土、砂性土

采用20t振动压路机分层碾压，每层虚铺厚度250mm，碾压遍数不少于4遍

压实系数≥0.93，表面平整度≤15mm/2m

级配砂石换填

淤泥质土、松散填土层

清除软弱土层后，分层铺设粒径5-31.5mm级配砂石，每层厚度300mm，洒水后用15t压路机碾压至轮迹深度≤5mm

换填深度≥500mm，压实度≥0.95，颗粒级配符合设计要求

灰土挤密桩

湿陷性黄土层

采用沉管灌注桩机成孔，孔径400mm，桩距1.2m梅花形布置，填入3：7灰土分层夯实，桩长穿透湿陷性土层

桩体压实系数≥0.97，复合地基承载力≥150kPa，桩身完整性检测合格率100%

混凝土垫层浇筑

岩石地基、地下水位以下土层

浇筑C15混凝土垫层，厚度100mm，采用平板振捣器振捣密实，表面收光抹平，按6m间距设置伸缩缝

混凝土强度等级≥C15，垫层厚度偏差±10mm，表面平整度≤8mm/2m

夯实作业

基础清理

（二）管道吊装操作

1）根据混凝土管道直径（DN300-DN1200mm）和单节重量（2.5-12t），选用25t汽车吊或50t履带吊，配备长度6m、额定荷载15t的双肢吊装带，吊装前检查吊具磨损情况，确保安全系数≥6倍。

2）在距管道两端1/4管径处设置吊装点，采用两点对称吊装法，吊装带与管道接触处垫30mm厚橡胶垫保护管体，起吊前清理吊点附近3m范围内障碍物，设置2名信号指挥员统一协调操作。

3）起吊时先进行试吊，将管道提升至离地面300mm处停顿5分钟，检查吊具受力、吊车支腿稳定性及制动系统，确认无误后以0.5m/min速度匀速提升，旋转半径控制在吊装半径的80%以内。

4）管道落位时采用“十字线定位法”，利用基础上预设的轴线控制线和高程桩，通过链式葫芦微调管道位置，确保轴线偏差≤30mm，高程偏差±20mm，相邻管节错口量≤5mm。

吊装带固定

吊车起吊

（三）接口密封处理

1）采用钢丝刷配合高压水枪（压力≥0.3MPa）清理承插口内壁和插口外壁，去除浮浆、锈迹及杂物，用棉纱蘸丙酮擦拭接口表面，确保含水率≤6%，表面粗糙度达到Sa2.5级标准。

2）在承口凹槽内嵌入Φ20mm丁腈橡胶圈，橡胶圈压缩量控制在35%-40%，接口缝隙处涂刷聚硫密封胶，胶层厚度10mm，宽度不小于接口间隙的2倍，确保密封胶与管体粘结强度≥1.5MPa。

3）DN300-DN800mm管道采用T型承插连接，插口推入深度为承口深度的1/2-2/3，安装时在橡胶圈表面涂抹硅油润滑剂；DN1000-DN1200mm管道采用柔性接口，配套使用304不锈钢卡箍，螺栓拧紧扭矩控制在45-50N·m。

4）接口连接完成后进行30分钟保压检查，采用肥皂水涂抹接口处，观察有无气泡产生，同时使用塞尺检查接口间隙，允许偏差≤2mm，对渗漏点采用专用修补剂进行封堵，修补后静置24小时固化。

密封圈安装

承插连接

（四）闭水试验流程

1）试验段长度划分不超过500m，在管道两端采用砖砌封堵墙，墙厚≥240mm，内侧抹1：2.5水泥砂浆防水层，管道末端安装DN100排气阀，试验前检查管道接口、检查井及封堵设施完整性，确保无明显破损。

2）向管道内连续注水，注水速率控制在50m3/h以内，同时开启排气阀排除管内空气，待水位达到试验水头（上游管顶以上2m）后停止注水，记录初始水位，浸泡时间不少于24小时，期间补充蒸发水量保持水头稳定。

3）试验开始后每30分钟观测一次水位下降值，同时检查沿线管道接口、管身及井室渗漏情况，重点检查承插接口、变径处及封堵端，采用红墨水标记渗漏位置，渗漏量计算按公式Q=（V1-V2）/（T×L）进行，其中V为水位变化体积，T为观测时间，L为试验段长度。

4）允许渗水量：DN300mm管道≤1.20m3/（24h·km），DN500mm管道≤1.70m3/（24h·km），DN800mm管道≤2.15m3/（24h·km），试验合格后缓慢排水，拆除封堵设施，对渗漏点采用环氧树脂修补后重新试验直至合格。

注水浸泡

渗漏检查