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带肋间冷塔筒壁施工综合技术方案

一、工程概况与结构特性

本工程为2×660MW超临界机组配套间接空冷系统，冷塔筒体高度165m，底部直径138m，顶部直径98m，筒壁厚度从底部800mm渐变至顶部300mm。筒壁内侧沿圆周方向均匀分布36道钢筋混凝土肋间结构，肋间高度自筒壁底部30m处起始，至顶部6m处终止，肋间宽度800mm，厚度与对应筒壁等厚，形成筒壁-肋间组合受力体系。筒壁混凝土强度等级C40，抗渗等级P8，抗冻等级F200，采用泵送商品混凝土，粗骨料最大粒径25mm。

二、施工总体部署

（一）施工分区与流程规划

将筒壁沿圆周划分为6个施工段，每个施工段包含6道肋间结构，采用分段流水、分层浇筑施工工艺。标准浇筑层高度2.5m，特殊部位（如变坡段、牛腿处）调整为1.5m。施工顺序遵循先外筒后肋间、同步上升原则，每个施工段划分为钢筋绑扎区、模板安装区、混凝土浇筑区、养护验收区四个作业单元，形成环形流水作业线。

（二）垂直运输系统配置

双塔吊布置：在筒壁外侧对称布置2台QTZ80塔吊，工作半径55m，最大起重量8t，负责钢筋、模板等材料垂直运输

施工电梯：设置2部SC200/200施工电梯，停靠平台每30m设置一道，满足人员及小型材料运输需求

混凝土输送：采用2台HBT80型拖式混凝土泵，泵管沿筒壁外侧专用支架环形布置，每10m设置一道固定卡箍

三、模板工程专项设计

（一）模板体系选型

外筒壁采用18mm厚酚醛覆膜多层板（1220×2440mm），背楞采用100×100mm方木@250mm，横楞采用双拼Φ48×3.5mm钢管@600mm；肋间模板采用定制钢模板，面板6mm厚Q235钢板，加劲肋∠50×5角钢，边框8#槽钢，每块模板重量控制在0.8t以内，便于人工搬运安装。

（二）模板支撑系统

外筒壁支撑：采用三角架+环向拉杆体系，三角架由∠75×6角钢焊接而成，间距600mm，环向设置Φ20mmHRB400钢筋拉杆，水平间距600mm，竖向间距500mm

肋间模板支撑：特制可调式钢支架，底部设置螺旋调节杆（调节范围±150mm），顶部与肋间侧模通过M20螺栓连接，支架立杆采用Φ48×3.5mm钢管，横杆步距1.2m，扫地杆距地面200mm

模板接缝处理：采用双面胶条密封，外侧用玻璃胶封堵，模板拼缝处设置通长50×10mm海绵条，确保浇筑时无漏浆

（三）模板安装与拆除工艺

安装流程：测量放线→安装基准模板→依次拼接模板→安装背楞及支撑→调整垂直度→固定拉杆→验收

拆除控制：侧模拆除时混凝土强度≥1.2MPa，底模拆除需满足：①筒壁混凝土强度≥75%设计强度②上层混凝土已浇筑完成且养护≥7d③拆除顺序遵循后支先拆、先支后拆原则，严禁整体拆除

四、钢筋工程施工工艺

（一）钢筋配置与连接方式

筒壁钢筋：竖向钢筋采用Φ25、Φ22HRB400E级钢筋，间距150-200mm（随筒壁变薄递增）；环向钢筋采用Φ18、Φ16HRB400E级钢筋，间距100mm。钢筋保护层厚度：外侧30mm，内侧25mm

肋间钢筋：纵向主筋Φ28HRB400E级钢筋，上下各6根；横向分布筋Φ14HRB400E级钢筋，间距150mm；设置Φ8@400×400mm钢筋网片，与筒壁钢筋可靠连接

连接方式：直径≥22mm钢筋采用直螺纹套筒连接（I级接头），直径＜22mm钢筋采用绑扎搭接，搭接长度55d，同一截面接头率≤25%

（二）钢筋绑扎施工要点

定位控制：每施工层设置环形定位钢筋，采用Φ20钢筋制作，间距2m，控制竖向钢筋位置；肋间钢筋设置专用定位胎具，确保间距偏差≤±5mm

绑扎顺序：先绑扎筒壁环向钢筋，后绑扎竖向钢筋，最后安装肋间钢筋。肋间与筒壁连接处增设3道Φ12@300mm加强箍筋

预埋件处理：对拉螺栓采用Φ16mm止水螺栓，中部设置50×50×3mm止水片；测温元件采用PT100型热电阻，每施工段布置3个测温点，深度为筒壁厚度1/2处

五、混凝土工程施工技术

（一）混凝土配合比设计

优化配合比参数：水泥采用P.O42.5R水泥，掺量380kg/m3；粉煤灰采用Ⅱ级灰，掺量70kg/m3；矿粉S95级，掺量50kg/m3；水胶比0.42，砂率42%；外加剂采用聚羧酸系高性能减水剂，掺量1.2%；初凝时间控制在6-8h，终凝时间10-12h，扩展度≥550mm。

（二）浇筑工艺控制

布料方式：采用分层推移、循环上升布料法，每层厚度≤500mm，布料点间距≤3m，每个施工段设置4个布料口，对称布料

振捣作业：外筒壁采用Φ50插入式振捣棒，振捣间距≤400mm；肋间部位采用Φ30振捣棒，重点振捣阴阳角及钢筋密集区，振捣时间15-30s，直至混凝土表面泛浆、不再下沉、无气泡逸出

施工缝处理：水平施工缝采用人工凿毛，清除浮浆及松动石子，浇筑前洒水湿润并涂刷水泥净