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2025年安全隐患定期排查制度

安全隐患定期排查工作严格遵循“全员参与、分级负责、动态管理、闭环整改”原则，覆盖生产经营全流程及所有场所、设备、人员、管理环节，具体执行要求如下：

日常排查由各岗位操作人员及班组长实施，每日上岗前30分钟对本岗位设备运行状态（含安全装置有效性）、作业环境（温湿度、通风、照明、物料堆放）、个人防护装备配备及使用情况、操作流程合规性进行检查，发现异响、异味、泄漏、标识缺失等异常立即停机，通过企业安全管理信息系统（以下简称“系统”）提交隐患描述（附现场照片），同步向班组长报告；班组长每日下班前1小时汇总本班组排查情况，核实系统记录隐患，对可立即整改项（如工具归位、临时遮挡物移除）组织现场整改，无法立即整改的标注“待处理”并推送至车间安全管理员。

月度排查由车间安全管理员牵头，联合技术、设备、工艺等专业人员组成57人排查组，每月25日前完成全车间排查。排查范围包括：设备设施完整性（含特种设备检验有效期、电气设备接地电阻值、消防器材压力值）、安全警示标识（清晰度、位置合规性）、危险化学品管理（存储量、MSDS更新、危废暂存间防泄漏措施）、作业许可执行情况（动火、有限空间、高处作业票证审批及监护记录）、应急预案演练记录（近3个月演练覆盖率、员工应急处置能力）。排查采用“检查表+现场提问”方式，检查表设置200项量化指标（如配电箱线路绝缘电阻≥0.5MΩ、转动设备防护罩与传动部位间距≤15mm），现场提问覆盖岗位风险点及应急处置步骤，不合格项计入个人安全积分。排查结束后3个工作日内形成《月度隐患排查报告》，明确一般隐患（3日内整改）、较大隐患（7日内整改）清单，经车间主任签字后上传系统并推送至安全管理部。

季度排查由企业安全管理部统筹，联合分管生产、技术、设备的副总经理组成专项组，每季度最后一个月10日前启动。排查重点包括：前3个月隐患整改闭环率（要求100%）、安全管理制度有效性（如有限空间作业规程与最新标准匹配度）、安全投入使用情况（防护设施维护费用、培训费用占比）、承包商安全管理（资质审查记录、现场作业监管日志）、重大危险源监控（在线监测系统数据完整性、应急物资储备量）。排查采取“资料核查+现场验证”模式，资料核查覆盖近3个月所有安全记录（培训签到表、巡检记录、检测报告），现场验证随机抽查20%作业点（含夜间作业区域），使用红外热成像仪、气体检测仪等专业设备检测隐蔽风险。排查结束后5个工作日内召开隐患分析会，形成《季度风险评估报告》，对重复出现的隐患（如同一区域电缆桥架积尘）纳入“重点管控清单”，调整该区域排查频次为每周1次；对涉及工艺变更的隐患（如新设备防护装置不符合要求），同步修订操作规程并组织专项培训。

年度排查由企业主要负责人主持，于每年12月115日开展，邀请第三方安全技术服务机构参与。排查内容包括：全年隐患数据统计分析（高发类型、责任部门分布）、安全生产标准化运行情况（13个要素达标率）、安全文化建设成效（员工安全知识测试平均分、隐患上报数量同比变化）、外部环境风险（周边新建项目对本企业影响、极端天气应急预案完善度）。排查结束后10个工作日内制定下一年度《安全隐患排查计划》，明确排查重点（如新增的锂电池存储区域）、技术升级需求（如安装智能视频监控系统）、培训重点（如新《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》宣贯），经董事会审议后纳入企业年度安全生产目标责任书。

隐患整改严格执行“五定”原则：一般隐患由责任部门负责人定责任人（岗位员工或班组长）、定措施（具体操作步骤）、定资金（从部门安全费用中列支）、定期限（不超过3个工作日）、定预案（临时防护措施）；较大隐患由分管副总经理组织制定整改方案，经安全管理部审核后实施，期限不超过15个工作日，整改期间设置警戒区域并安排专人监护；重大隐患立即停产整改，整改方案经专家论证后报属地应急管理部门备案，整改完成后由第三方机构出具验收报告。

所有排查记录（含现场照片、检测数据、整改前后对比图）通过系统实时上传，保存期限不少于5年；安全管理部每月统计各部门隐患整改及时率、重复隐患发生率，结果与部门绩效奖金（占比20%）、负责人年度考核挂钩，连续2个月整改及时率低于90%的部门，负责人需向安委会作检讨并扣发当月绩效；对主动上报隐患（避免事故发生）的员工，给予5002000元奖励并纳入“安全标兵”评选。