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制程不良品处理流程标准化文档

一、总则

1.1目的

为规范公司生产过程中不良品的识别、标识、隔离、记录、评审、处理及分析改进等活动，防止不良品非预期使用或流入下一工序，最大限度减少浪费，降低成本，提高产品质量，特制定本流程。

1.2适用范围

本流程适用于公司所有产品在生产制造过程中（从原材料投入至成品入库前）产生的各类不良品的处理。

1.3定义

1.3.1制程不良品（简称“不良品”）：在生产过程中，经检验判定不符合规定质量标准或图纸要求的原材料、半成品、在制品及成品。

1.3.2返工：对不良品采取措施，使其符合规定要求的过程。

1.3.3返修：对不良品采取措施，虽不能完全符合规定要求，但能满足预期使用要求的过程（通常需客户或相关授权人员批准）。

1.3.4特采：对不满足规定要求的产品，因某些特定原因（如交货期紧急、不影响主要性能等），经评审批准后放行或使用的过程。

1.3.5报废：对不良品采取破坏、销毁或其他方式处理，使其不再具有使用价值的过程。

二、职责分工

2.1生产部门

2.1.1负责本工序不良品的初步识别、即时标识与隔离。

2.1.2负责按规定填写《不良品处理单》，并提交至品质管理部门。

2.1.3负责执行经批准的返工、返修作业，并确保返工/返修过程中的产品质量。

2.1.4参与不良品原因分析及纠正预防措施的制定与实施。

2.2品质管理部门

2.2.1负责对生产部门提交的不良品进行检验、判定，并记录不良现象。

2.2.2负责组织相关部门对重大或批量不良品进行原因分析。

2.2.3负责《不良品处理单》的评审与签批，明确不良品的最终处理方式。

2.2.4负责对返工/返修后的产品进行复检确认。

2.2.5负责不良品处理过程的监督与跟踪，以及不良品数据的统计、分析与报告。

2.2.6负责组织制定并跟踪验证纠正与预防措施的有效性。

2.3技术/工艺部门

2.3.1参与重大或批量不良品的原因分析。

2.3.2负责从技术层面提出不良品的处理方案建议（如返工工艺、特采标准等）。

2.3.3负责制定或修订相关的作业指导书、工艺参数，以防止同类不良再次发生。

2.4仓储部门

2.4.1负责不良品的专区存放与管理，确保账物相符，防止混用、错用。

2.4.2负责按批准的处理方案（如报废）对不良品进行处置。

2.5采购部门（如涉及供应商责任）

2.5.1负责将制程中发现的、属于供应商责任的来料不良信息反馈给供应商。

2.5.2负责与供应商协商处理方案（如退货、索赔等）。

三、制程不良品处理流程

3.1不良品的发现与标识

3.1.1生产操作人员在日常生产过程中，应严格按照作业指导书和检验规范进行自检和互检。一旦发现不符合标准的产品，应立即停止该工序的生产（如为偶发、孤立不良，可在标识隔离后继续生产，但需密切关注）。

3.1.2操作人员对判定为不良的产品，应立即使用清晰、统一的不良标识牌（如红色标签）进行标识，标签上需注明产品名称、规格型号、批次、数量、不良现象、发现日期、发现人等信息。

3.2不良品的隔离与记录

3.2.1标识后的不良品应立即从生产线上移开，放置于指定的不良品隔离区或专用周转箱内，防止与良品混淆。

3.2.2操作人员应及时、准确地填写《不良品处理单》，详细记录不良品的相关信息，并将《不良品处理单》连同不良品一同提交给本部门班组长或品质检验人员。

3.3不良品的上报与评审

3.3.1班组长接到不良品报告后，应对不良情况进行初步确认。对于轻微、偶发的不良，可通知现场品质检验员进行判定；对于严重、批量或可能造成较大影响的不良，应立即上报部门主管及品质管理部门。

3.3.2品质检验员接到通知后，应在规定时间内到达现场，对不良品进行检验和专业判定，明确不良项目和严重程度，并在《不良品处理单》上签署检验意见。

3.3.3对于批量性不良、严重质量缺陷或重复发生的不良，品质管理部门应组织生产、技术等相关部门进行联合评审，共同分析原因。

3.4不良原因分析

3.4.1针对已确认的不良品，特别是批量或重大不良，由品质管理部门牵头，组织生产、技术等部门，运用适当的质量工具（如鱼骨图、5Why分析法、柏拉图等）进行原因分析，找出根本原因。

3.4.2原因分析应深入到人机料法环测等各个环节，明确是操作失误、设备故障、物料不合格、工艺参数不当、环境影响还是检验方法问题等。

3.5处理决定与审批

3.5.1根据不良品的性质、严重程度、数量以及原因分析结果，品质管理部门在《不良品处理单》上提出初步的处理意见，处理方式通常包括：返工、返修、特采、报废。

3.5.2《不良品处理单》需按规定的审批权限进行签批。一般不良品由品质主管审批；重大、批量不良品或涉及特采、报废金额较大的