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圆形垫片冲压模具设计

在工业生产中，圆形垫片作为一种基础且应用广泛的零部件，其需求量巨大，涉及电子、机械、汽车、家电等多个领域。为保证圆形垫片的生产效率与产品质量，设计一套合理、高效的冲压模具至关重要。本文将围绕圆形垫片的冲压模具设计展开探讨，从产品分析入手，逐步深入到工艺方案的确定、模具结构的设计要点以及关键零部件的选用，力求为相关工程技术人员提供具有实用价值的参考。

一、产品工艺性分析

在进行模具设计之前，首先必须对圆形垫片的产品特性进行详细分析，这是后续所有设计工作的基础。

（一）产品结构与尺寸精度

圆形垫片，顾名思义，其主体形状为圆形，通常为平板状。部分特殊用途的垫片可能会有内孔或其他简单的成型特征，但本文主要讨论无内孔的简单圆形垫片。其关键尺寸包括外径、内径（若有）、厚度以及平面度要求。对于一般用途的垫片，尺寸精度要求通常不会过于严苛，例如外径公差可能在IT10至IT12级之间，平面度也根据使用场合有不同要求。但对于一些精密仪器或密封要求较高的场合，其尺寸精度和形位公差则需要重点关注。

（二）材料特性

圆形垫片常用的材料包括普通碳素结构钢（如Q235、SPCC）、不锈钢（如304、316）、铜及铜合金、铝及铝合金等。材料的选择主要取决于垫片的使用环境（如腐蚀性、温度）、强度要求以及成本因素。材料的厚度是一个关键参数，它直接影响冲压工艺的选择、模具结构的强度设计以及压力机吨位的确定。通常，垫片材料厚度从零点几毫米到数毫米不等。

（三）生产批量

生产批量是决定模具结构复杂程度和使用寿命的重要因素。对于大批量生产，应考虑采用结构更稳定、自动化程度更高的模具，以追求更高的生产效率和更长的模具寿命；而对于小批量生产，则可适当简化模具结构，降低制造成本。

二、冲压工艺方案的确定

针对圆形垫片这一典型的旋转体对称零件，其主要的冲压工序为落料。

（一）基本工序选择

落料是将材料沿封闭轮廓分离，得到所需形状和尺寸的工件（或毛坯）的冲压工序。对于简单的圆形垫片，单一的落料工序即可完成零件的加工。若垫片带有内孔，则需要增加冲孔工序。当落料和冲孔工序同时进行时，称为复合冲压；若分先后进行，则可能涉及级进冲压。对于仅需落料的圆形垫片，单工序落料模是最直接、经济的选择。

（二）工序组合方式

如前所述，对于无内孔的圆形垫片，采用单工序落料即可。其工艺过程简单：将卷材或板材通过送料机构送入模具，在压力机的作用下，凸模下行，与凹模配合，将圆形垫片从板料上分离下来。这种单工序模结构简单，制造周期短，成本低，非常适合形状简单、精度要求不高的垫片生产。

若对垫片的断面质量、平整度有更高要求，或材料厚度较大，可能需要考虑采用精密冲裁工艺。但精密冲裁对设备和模具的要求更高，成本也相应增加，需根据实际需求综合评估。

三、模具结构设计

模具结构设计是整个模具设计的核心环节，直接关系到模具的使用性能、寿命、制造难度及成本。圆形垫片落料模属于单工序冲裁模，其基本结构由上模和下模两大部分组成。

（一）模具类型选择

对于圆形垫片的落料，通常采用的是倒装式落料模或正装式落料模。

*正装式落料模：凹模安装在下模，凸模安装在上模。工件或废料一般从下模漏出。这种结构便于操作和观察，但对于薄料或产量大时，可能需要考虑自动送料和出料装置。

*倒装式落料模：凸模安装在下模，凹模安装在上模。工件或废料从上模漏出，通常需要配备打料装置。其优点是可以利用下模的弹顶装置对板料进行压料，有利于提高工件的平整度和减小冲裁力。

选择何种结构，需根据具体生产条件、材料特性及操作习惯来决定。对于中小型圆形垫片，两种结构均可采用。

（二）主要零部件设计

1.工作零件：

*凸模：凸模是直接与材料接触，实现冲裁的关键零件。其刃口尺寸应根据落料件的尺寸（即垫片的外径）、材料厚度、冲裁间隙以及模具磨损等因素综合计算确定。凸模的结构形式应保证强度足够、安装方便、易于更换。对于圆形凸模，通常采用台阶式结构，通过固定板与模座连接。

*凹模：凹模同样是核心工作零件，其刃口尺寸与凸模配合，形成冲裁间隙。凹模的刃口强度尤为重要，特别是对于较厚材料的冲裁。凹模的洞口形式应有利于废料或工件的顺利排出，通常采用直筒型或锥形洞口。

2.定位零件：

为保证每次冲裁时板料的位置准确，从而获得尺寸一致的垫片，必须设置可靠的定位装置。常见的定位方式有：

*挡料销与导料板：适用于条料送进。导料板引导条料的侧向移动，挡料销控制送料步距。

*定位板/定位销：适用于单个毛坯或工序件的定位。

对于圆形垫片的连续落料，挡料销与导料板的组合是常用的定位方式。

3.卸料与压料零件：

*卸料板：其作用是在冲裁完成后，将箍在凸模上的板料或废料卸下。卸料板有固定卸料板和弹性卸料板之分。弹性卸料板通常与弹簧或橡