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高层框架幕墙施工方案

一、施工准备

1.1技术准备

组织技术团队进行图纸会审，重点核对幕墙与主体结构连接节点、框架布置及面板排版，形成图纸会审记录并由设计单位确认。根据施工图纸完成深化设计，绘制包含铝型材截面参数、玻璃分块尺寸、石材干挂节点等细节的加工图，确保加工精度符合《建筑幕墙工程技术规范》要求。编制专项施工方案，明确各工序技术参数，如铝型材立柱垂直度允许偏差≤1.5mm/层，横梁水平度偏差≤1mm/2m，并组织专家论证。对施工人员进行分级技术交底，特种作业人员（焊工、吊篮操作工等）需持证上岗，考核通过率达100%。

1.2材料准备

铝型材：选用6063-T5牌号型材，主型材壁厚≥1.4mm，进场时查验出厂合格证及力学性能检测报告，抽样复验抗拉强度≥150MPa，屈服强度≥110MPa。存储时采用水平堆放，底部垫100×100mm木方，层间放置橡胶垫块，防止型材变形。

玻璃：根据设计要求采用6mm钢化玻璃+12A空气层+6mmLow-E钢化玻璃的中空玻璃配置，进场需提供自爆率检测报告（≤0.3%）及露点检测报告（≤-40℃）。垂直存放于专用玻璃架，倾斜角度15°，底部垫50mm厚橡胶板，避免阳光直射引发自爆。

密封材料：硅酮结构密封胶选用符合GB16776标准的产品，进场前进行与玻璃、铝型材的相容性试验，粘结剥离试验结果需≥90%有效粘结面积。密封胶存储温度控制在5-27℃，远离火源，保质期内使用。

五金配件：采用316不锈钢螺栓，直径≥12mm，表面进行钝化处理，硬度≥HRC28。分类存放于干燥库房，避免与碳钢接触产生电化学腐蚀。

1.3现场准备

清理施工场地，划分材料堆放区（硬化处理+防雨棚）、加工区（配备型材切割锯、钻床等设备）、仓储区（设置温湿度计，控制湿度≤60%），三区之间设置2m宽消防通道。安装2台施工电梯（载重2t，速度1.5m/s）及4台电动吊篮（额定荷载630kg），吊篮安装后进行静载试验（加载125%额定荷载，悬停1h无变形）。接通临时用水（管径DN50，压力≥0.3MPa）、用电（三级配电两级保护，配备200kVA变压器），设置2个应急配电箱。

二、测量放线

2.1基准线设置

利用全站仪根据主体结构轴线控制点，在±0.000m层建立幕墙基准控制网，横向基准线采用楼层+1.000m标高线，纵向基准线对应建筑轴线。每个立面设置4个校核控制点，使用水准仪进行标高闭合测量，误差控制在±2mm内。在主体结构上弹设幕墙外轮廓线，采用红漆标识，线宽5mm，拐角处设置三角形控制标记。

2.2分格测量

根据深化设计图，使用50m钢卷尺（经计量检定合格）进行幕墙分格测量，水平方向每3层设置一道闭合环线，垂直方向每10m设置校核线。测量数据实时记录，如发现主体结构偏差超过30mm（如预埋件位置偏移），立即通知设计单位出具调整方案。对测量仪器进行每日校准，全站仪测距精度≤2mm+2ppm，水准仪每公里往返误差≤1.5mm。

2.3误差调整

当主体结构垂直度偏差超过H/10000（H为建筑高度）时，采用分阶段调整法：1-10层按原始轴线安装，11-20层每5层累积调整2mm，21层以上按最终调整值复位。预埋件位置偏差＞20mm时，采用后置埋件补救，化学锚栓植入深度≥10d（d为螺栓直径），固化24h后进行拉拔试验，试验值≥设计承载力的1.2倍。

三、预埋件施工

3.1预埋埋件安装

预埋件采用8mm厚Q235B钢板，配4根直径12mm的HRB400锚筋，锚筋长度200mm，与钢板采用双面角焊连接，焊缝高度≥6mm。安装时使用全站仪定位，偏差控制在轴线±10mm、标高±5mm内，通过钢筋支架固定在主体结构模板上，浇筑混凝土时派专人监护，防止埋件移位。混凝土强度达到C30后，对预埋件进行防腐处理，焊接部位涂刷两道环氧富锌底漆（干膜厚度≥60μm），再涂一道氯化橡胶面漆。

3.2后置埋件施工

当原预埋件缺失或位置偏差超标时，采用M12化学锚栓（螺杆材质8.8级），钻孔直径14mm，深度110mm，钻孔后用高压气泵清理孔内灰尘（至少3次）。注入植筋胶时从孔底开始，注胶量为孔深的2/3，植入后静置24h固化，期间禁止扰动。每300套后置埋件抽样3套进行拉拔试验，破坏荷载≥20kN，试验合格后方可进行下道工序。

四、框架体系安装

4.1立柱安装

采用由下至上分层安装法，首根立柱安装前设置临时支撑，使用双经纬仪双向控制垂直度。立柱与预埋件通过L100×8角钢连接件连接，螺栓采用M12不锈钢螺栓，扭矩值控制在40-45N·m，安装后用扭矩扳手复检。立柱之间设置20mm宽伸缩缝，内填PE泡沫棒（直径25mm），外用耐候密封胶密封。每安装5层立柱进行一次整体校正，累计垂直度偏差≤H/1000且≤20mm（H为安装高度）。

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