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2025年防爆专员工作总结及2026年工作计划

2025年，在公司安全管理体系框架下，本人作为防爆专员，围绕“防风险、除隐患、遏事故”核心目标，聚焦化工生产、油气储运、仓储物流等重点领域，系统开展防爆安全管理工作。全年累计完成现场检查287次，覆盖生产装置区、罐区、危化品仓库等关键区域123处；排查并整改防爆隐患169项，其中重大隐患5项；组织防爆专项培训8场，覆盖一线作业人员、维保团队及基层管理人员320人次；参与应急演练4次，牵头修订防爆应急预案2版；推动防爆设备智能化改造项目落地，完成12套老旧防爆电气设备更新，实现关键区域防爆监测覆盖率100%。现将具体工作情况总结如下，并结合年度短板制定2026年工作计划。

一、2025年工作总结

（一）责任落实与体系建设：构建全链条管理机制

以“明责、履责、督责”为主线，推动防爆安全责任逐级压实。一是修订《防爆安全管理制度》《防爆设备维护规程》等6项制度，明确车间主任、班组长、设备员三级防爆管理职责，新增“日常巡检-周度排查-月度复盘”三级检查标准，将防爆安全纳入班组绩效考核，占比提升至15%。二是针对12家重点单位开展“一企一策”责任清单编制，结合装置特性细化防爆区域划分、设备选型、检修周期等要求，例如为罐区增设“动静密封点防爆专项检查表”，明确每季度对呼吸阀、阻火器等关键部件进行气密性检测。三是建立“隐患整改双闭环”机制，即现场检查发现问题后，24小时内下发整改通知，3日内反馈整改方案，7日内完成整改并由第三方复核；全年隐患整改完成率99.4%，5项重大隐患均在15日内完成治理，未发生因整改拖延导致的安全事件。

（二）风险防控与隐患治理：深化精准化排查治理

聚焦高风险场景，实施“动态分级+专项攻坚”排查策略。一是动态更新防爆风险清单，根据生产负荷、季节变化调整排查重点：春季针对潮湿环境下防爆电气绝缘性能下降问题，对23台户外配电箱开展绝缘电阻测试，更换老化线路450米；夏季结合高温易引发设备过热风险，对18台防爆电机增加红外测温频次，发现并处理轴承磨损问题3起；冬季针对静电积聚风险，对危化品装卸区增设12套静电接地监测装置，实时预警接地不良情况。二是开展“防爆设备生命周期”专项治理，建立设备台账并标注投用时间，对运行超8年的56台设备实施“一机一档”管理，全年完成28台设备的预防性检修，其中3台因内部元件老化提前更换。三是重点突破隐蔽性隐患，例如在某化工装置检修中，通过便携式防爆检测仪发现反应釜搅拌电机接线盒密封胶圈老化，虽未直接引发火花，但长期运行可能导致粉尘侵入，立即停机更换并对同批次设备开展排查，避免了潜在爆炸风险。

（三）能力提升与应急准备：强化实战化技能培养

以“懂原理、会操作、能应急”为目标，多维度提升人员防爆安全能力。一是分层级开展培训：针对一线操作岗，重点培训防爆标识识别（如ExdIIBT4Gb含义）、便携式检测仪使用（甲烷、氢气等气体浓度阈值）及日常巡检要点（接线盒密封、电缆穿管防爆等），通过“现场教学+模拟故障排查”方式，培训后考核通过率从82%提升至95%；针对维保团队，邀请设备厂家专家开展“防爆电气设备检修技术”专题培训，重点讲解隔爆面修复标准、本质安全型电路调试等难点，累计实操演练24课时，团队自主检修能力提升40%。二是优化应急演练设计，结合历史事件和风险评估结果，设定“油气管道泄漏引发爆炸”“危化品仓库静电火花引燃”等场景，全年开展4次实战演练。其中，11月“罐区泄漏爆炸”演练中，暴露出应急物资（如防爆工具）摆放位置不合理、通讯设备在爆炸后信号中断等问题，随后调整物资存放点并配备3台防爆对讲机，完善“主通讯+备用通讯”双链路机制。三是编制《防爆应急处置手册》，将常见爆炸风险（气体、粉尘）的处置流程、关键操作（如断电顺序、通风控制）以图表形式呈现，发放至各岗位并纳入日常抽考内容，员工应急响应时间从平均3分钟缩短至1.5分钟。

（四）技术支撑与设备管理：推进智能化升级应用

依托数字化手段提升防爆管理效能。一是引入智能监测系统，在罐区、装卸区等8个重点区域部署52台防爆型气体检测仪，接入公司安全管理平台，实现气体浓度、设备运行状态（如温度、振动）实时监测与预警；全年系统触发预警17次，其中12次为设备异常（如电机轴承温度超标），5次为气体泄漏（均为微漏，未达到爆炸极限），均通过预警及时处置。二是试点“防爆设备电子身份证”管理，为每台设备绑定二维码，扫码可查看技术参数、检修记录、隐患历史等信息，巡检人员通过手机APP即可完成检查记录上传，数据录入效率提升60%，同时避免了纸质记录丢失或篡改问题。三是推动防爆设备选型优化，针对粉尘环境（如煤粉仓库），将原有的隔爆型设备（Exd）升级为粉尘防爆型（ExtD）