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铁路钢横梁简易吊装施工技术交底
一、施工准备
1.1技术准备
图纸会审:组织技术人员核对钢横梁设计图纸(含构件尺寸、重量、连接节点等参数),确认吊装孔位置、吊点承载力及安装轴线坐标,形成图纸会审记录。
方案编制:根据现场条件编制《简易吊装专项方案》,明确吊装设备选型(如汽车吊、履带吊)、吊具配置(钢丝绳、卸扣、平衡梁)及吊装顺序,报监理单位审批后实施。
技术交底:由项目工程师向施工班组进行口头及书面交底,重点说明吊装流程、质量标准及安全注意事项,确保作业人员掌握关键工序要点。
1.2现场准备
场地平整:对吊装作业区(含构件堆放区、吊车站位区)进行场地硬化处理,采用级配砂石回填并压实,地基承载力需≥150kPa,必要时铺设20mm厚钢板扩散压力。
构件验收:钢横梁进场时检查外观质量(无变形、裂纹、锈蚀),核对构件编号、尺寸及重量,使用全站仪复核构件轴线偏差≤3mm,对角线偏差≤5mm。
临时设施:在吊装区域周边设置硬质围挡(高度≥1.8m),悬挂“吊装作业,闲人免进”警示牌,夜间安装警示灯(间距≤5m),并划定5m安全警戒区。
1.3设备与材料准备
类别
名称
规格要求
检查标准
吊装设备
汽车吊
额定起重量≥1.5倍构件重量,臂长≥作业半径
行驶证、年检报告齐全,液压系统无泄漏,支腿伸缩正常
吊具
钢丝绳
直径≥20mm,破断拉力≥120kN
无断丝(单股断丝≤3丝)、磨损量≤10%,绳卡数量≥3个
辅助工具
卸扣
额定荷载≥构件重量1.2倍
销子灵活,表面无裂纹,螺纹连接牢固
安全防护
安全帽、安全带
符合GB2811-2019标准
安全带配备双钩,安全绳长度≤2m,缓冲器完好
二、吊装施工流程
2.1构件吊装前检查
吊点设置:根据设计图纸在钢横梁两端1/3跨度处设置吊装孔,采用Φ25mm吊耳(材质Q355B)焊接固定,焊接高度≥8mm,焊后进行100%渗透检测(PT),确保无气孔、夹渣。
试吊作业:吊车就位后进行试吊,将构件吊离地面300mm后静置5分钟,检查吊车支腿沉降量≤20mm,吊具受力均匀,构件无倾斜(倾斜角≤3°),确认无误后缓慢落钩。
2.2吊装作业步骤
吊车站位:汽车吊停置于距安装轴线3~5m处,调整支腿使车身水平(通过水平仪监测,倾斜度≤0.5°),伸臂至作业半径,吊钩对准构件吊点中心。
构件起吊:指挥人员使用对讲机发出指令,吊车缓慢起吊,当构件离地1.2m时暂停,旋转吊臂将构件转运至安装位置,过程中构件下方严禁站人。
对位安装:由2名安装工在作业平台上辅助调整构件位置,通过撬棍或手拉葫芦微调轴线偏差(允许偏差≤5mm),临时固定采用Φ20mm螺栓(扭矩值≥350N·m)。
摘钩作业:待钢横梁与支座焊接完成(焊接强度达到设计值70%)后,吊车缓慢松钩,确认吊具完全脱离构件后,收回吊臂并撤离作业区。
2.3焊接与固定
焊接工艺:采用CO?气体保护焊(焊丝ER50-6,直径1.2mm),焊接电流200~250A,电压28~32V,焊接速度15~20cm/min,焊后对焊缝进行外观检查(余高2~4mm,无咬边、未熔合)。
临时固定:每个钢横梁两端各设置2个临时支撑(采用[10号槽钢,长度1.5m]),支撑与地面采用膨胀螺栓(M20×150mm)连接,确保构件安装后稳定性。
三、安全控制措施
3.1人员安全管理
持证上岗:吊车司机、信号工、起重工需持特种作业操作证上岗,作业前进行酒精测试(酒精含量≤0.02mg/100ml),严禁无证或酒后作业。
高空作业防护:作业人员佩戴双钩安全带(固定于稳定构件上),作业平台(宽度≥0.8m)设置1.2m高防护栏杆,脚手板铺满且固定牢固,下方挂设安全平网(网目密度≥2000目/100cm2)。
3.2设备安全控制
吊装设备检查:每日作业前检查吊车液压系统(压力≥18MPa)、制动装置(制动距离≤500mm)及钢丝绳磨损情况,每月进行一次额定荷载1.1倍静载试验,持续时间10分钟。
吊具报废标准:钢丝绳出现以下情况之一时强制报废:①单股断丝数超过5丝;②绳径减少量≥7%;③绳芯外露或严重扭曲。
3.3环境安全要求
天气限制:遇暴雨(降雨量≥50mm/h)、大风(风力≥6级)、能见度<100m时停止吊装作业,雨后需重新检测地基承载力,确认无沉降后方可复工。
夜间施工:作业区照明亮度≥50lux,使用碘钨灯(功率≥1000W)时设置防护网,灯具距易燃物≥1.5m,避免强光直射影响周边铁路行车信号。
四、质量控制标准
4.1主控项目
项目
允许偏差
检验方法
检验频率
钢横梁轴线偏差
≤5mm
全站仪或拉线+钢尺测量
每个构件检查2点
顶面标高偏差
±10mm
水准仪测量
每跨检查3个断面
焊接接头强度
≥设计值
抗拉强度试验(每200个接头1组)
按批次抽样检验
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