第四章钢丝的拉拔.docxVIP

钢丝拉拔，作为金属线材生产中应用最为广泛的塑性加工方法之一，其地位举足轻重。它不仅能够高效地将金属坯料（通常为盘条）加工成各种规格、不同性能要求的精密钢丝，更能通过多道次的连续变形，显著改善钢丝的内部组织与力学性能。本章将系统阐述钢丝拉拔的基本原理、生产流程、主要设备、工艺参数以及质量控制等关键技术环节，旨在为从事钢丝生产与研发的工程技术人员提供理论与实践上的指导。

4.1拉拔的基本原理与变形特点

拉拔过程的本质，是将具有一定断面形状和尺寸的金属坯料（称为毛管或线坯），在外力作用下强行通过具有一定形状和尺寸的模孔，使金属产生塑性变形，从而获得与模孔形状和尺寸一致的制品（钢丝）的塑性加工方法。此过程中，金属坯料在拉力与模孔的共同作用下发生塑性流动。

从力学角度分析，拉拔变形区的金属处于复杂的应力状态。其主要受力特点为：轴向受拉应力，径向和周向受压应力。这种应力状态有利于金属发挥其塑性，特别是对于低塑性材料的成形具有积极意义。金属在模孔内的变形过程，大致可分为弹性变形区、塑性变形区和弹性回复区。在塑性变形区内，金属晶粒被显著拉长、破碎，并沿变形方向形成纤维组织，这是拉拔制品获得高强度、高韧性的重要微观机制。

拉拔变形的主要特点包括：

1.断面缩减：这是最直观的变化，坯料的横断面积通过模孔后显著减小，相应地，长度得到延伸。

2.尺寸精度高：通过精确设计和加工的模具，可以获得尺寸公差极小的钢丝产品。

3.表面质量好：拉拔过程中，模具对金属表面有一定的“熨平”作用，配合适当的润滑，可得到光洁的表面。

4.组织性能改善：经过冷拉拔，金属内部组织致密，位错密度增加，从而使强度、硬度显著提高，但塑性会有所下降，这一现象称为加工硬化。如需继续拉拔或获得特定性能，通常需要进行中间退火或成品退火处理。

4.2拉拔生产的基本流程

钢丝的拉拔生产是一个系统性的连续过程，其基本流程通常包括原料准备、预处理、拉拔变形以及后续处理等主要环节。合理安排各环节的工艺参数，是保证生产顺利进行和产品质量稳定的关键。

4.2.1原料选择与检验

拉拔用的原料通常为热轧盘条（高线）。原料的质量直接关系到拉拔过程的顺利与否和最终产品的性能。因此，对原料的选择与检验至关重要。主要检验项目包括：化学成分、表面质量（如是否存在裂纹、折叠、结疤、氧化铁皮等缺陷）、尺寸公差、力学性能以及金相组织等。应确保原料符合相应的标准要求。

4.2.2预处理工序

为确保拉拔过程的顺利进行，并保护模具、改善钢丝表面质量，盘条在拉拔前必须进行严格的预处理。预处理工序主要包括：

*表面清理：去除盘条表面的氧化铁皮、油脂及其他污物。常用的方法有酸洗（硫酸酸洗、盐酸酸洗）、机械剥壳、喷砂等。酸洗后需进行充分水洗和中和，以防残留酸液腐蚀金属。

*涂层处理：在清理干净的盘条表面涂上一层润滑载体膜，以便后续润滑粉或润滑剂能够更好地附着。常用的涂层有磷化膜、硼砂膜等。磷化处理是目前应用最广泛的方法，它能在钢丝表面形成一层多孔的磷酸盐薄膜，具有良好的吸附润滑剂的能力，并能在拉拔时起到一定的减摩和耐磨作用。

*干燥处理：去除预处理后钢丝表面的水分，防止生锈，并利于润滑剂的附着。

4.2.3拉拔工序

拉拔是整个生产流程的核心环节。根据产品规格、性能要求以及原料情况，拉拔可以是单道次拉拔，也可以是多道次连续拉拔或联合拉拔。对于多道次拉拔，若总变形量较大，超出材料的塑性范围，则需在适当道次间插入中间退火工序，以消除加工硬化，恢复材料的塑性。

拉拔时，将预处理好的盘条安装在放丝架上，线材的一端经过矫直（如需）、剥壳（如需）后，穿过拉丝模，并将其头部夹紧在拉拔机的牵引装置上。启动拉拔机，牵引装置带动线材通过模孔，完成一次拉拔变形。对于连续多道次拉拔，线材会依次通过串联的多个不同孔径的模具，逐步达到所需的尺寸。

4.2.4后续处理工序

拉拔后的钢丝，根据其最终用途和性能要求，可能需要进行一系列后续处理：

*热处理：如成品退火，以消除内应力，调整力学性能（降低硬度、提高塑性或获得特定的组织）。

*表面处理：如镀层（镀锌、镀铜、镀镍等）、涂油、涂蜡等，以提高钢丝的耐腐蚀性、润滑性或其他特定功能。

*矫直与切断/卷取：对于需要定尺交货的直条钢丝，需进行矫直和切断；对于盘状交货的钢丝，则进行卷取，形成合格的成品盘。

*检验：对成品钢丝的尺寸、力学性能、表面质量等进行最终检验，确保符合标准要求。

4.3拉拔设备与工具

拉拔生产所使用的设备与工具是实现工艺要求、保证产品质量的物质基础。其中，拉丝机和拉丝模是最为核心的组成部分。

4.3.1拉丝机

拉丝机的种类繁多，按其结构形式和工作特点，可分为多种类型。常见的有：

*卧式拉丝机：这是应用最广泛的一类拉丝机，其主