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MIM模具试模后尺寸偏差调整方案

本方案针对MIM模具试模后制品尺寸超差问题，通过收缩率修正、模具尺寸微调、工艺参数优化三个维度解决，适配不锈钢齿轮、钛合金螺钉等精密MIM制品，确保最终制品尺寸符合设计要求。

一、试模尺寸偏差判定标准

偏差分类

偏差类型

判定标准

影响

调整优先级

尺寸偏大

制品实际尺寸-设计尺寸0.02mm

无法装配，需缩小型腔尺寸

高

尺寸偏小

设计尺寸-制品实际尺寸0.02mm

配合间隙过大，需增大型腔尺寸

高

局部偏差

单一特征尺寸超差（如齿顶圆、螺纹大径）

影响局部配合精度

中

整体偏差

所有尺寸同比例超差

收缩率取值偏差，需全局调整

高

数据采集要求

试模后至少抽取?5件?合格生坯，经脱脂、烧结后测量关键尺寸；

测量工具：使用二次元投影仪或三坐标测量仪，精度≥0.001mm；

记录数据：填写《MIM制品试模尺寸检测表》，对比设计尺寸计算偏差值。

二、核心调整方法：收缩率修正

1.收缩率修正公式推导

原型腔尺寸计算公式：(D_{模}=D_{制}times(1+S_{总})+Delta)试模后实际总收缩率?(S_{实际})?计算公式：(S_{实际}=frac{D_{模}-Delta-D_{实测}}{D_{实测}}times100%)修正后型腔尺寸公式：(D_{模新}=D_{制}times(1+S_{实际}+K)+Delta)

K：修正系数（尺寸偏大时?K?取负值，尺寸偏小时?K?取正值，范围：-0.02~+0.02）

(D_{实测})：制品烧结后实际尺寸

(Delta)：模具制造公差

2.修正步骤（以不锈钢齿轮为例）

步骤

操作内容

示例（齿轮齿顶圆设计尺寸Φ20mm）

1

测量烧结后制品实际尺寸

实测齿顶圆Φ20.10mm（偏大0.10mm）

2

计算实际总收缩率

原型腔尺寸Φ23.355mm，(Delta)=0.015mm(S_{实际}=frac{23.355-0.015-20.10}{20.10}×100%≈16.13%)

3

对比原设计收缩率

原设计(S_{总}=16.7%)，偏差-0.57%

4

确定修正系数K

尺寸偏大，取(K=-0.006)

5

计算新型腔尺寸

(D_{模新}=20×(1+0.1613-0.006)+0.015=23.171mm)

三、模具尺寸微调方案

针对局部偏差或无法通过收缩率修正的情况，直接对模具型腔进行微调，分为模具加工修正和参数化模板更新两步：

1.模具加工修正方法

偏差情况

修正工艺

操作要点

型腔尺寸偏大（制品偏大）

型腔抛光/电镀减薄

1.采用金刚石抛光膏抛光型腔表面，每次去除量≤0.005mm2.局部偏差处可采用化学镀镍，镀层厚度0.003~0.01mm

型腔尺寸偏小（制品偏小）

电火花放电扩腔

1.制作电极，单边扩腔量≤0.01mm2.扩腔后抛光型腔，保证表面粗糙度Ra≤0.1μm

局部特征偏差（如齿槽）

局部电极修正

针对偏差特征制作专用电极，避免影响其他部位

2.参数化模板更新

打开Excel参数表，在原收缩率列后新增?(S_{实际})?和?K?列；

输入计算得出的?(S_{实际})?和?K?值，公式自动生成新型腔尺寸；

执行AutoCAD?UPDATEFIELD?命令，图纸尺寸自动更新；

在SolidWorks中切换配置，验证新尺寸模型是否符合要求；

保存更新后的模板，标注版本号（如V1.1），备注修正原因。

四、辅助调整：注射工艺参数优化

若尺寸偏差较小（≤0.01mm），可通过调整注射工艺参数减少偏差，无需修改模具：

工艺参数

调整方向

对尺寸的影响

模具温度

尺寸偏大→提高模具温度（+5~10℃）尺寸偏小→降低模具温度（-5~10℃）

温度升高，喂料流动性增强，生坯致密度提高，烧结收缩率略降

注射压力

尺寸偏大→提高保压压力（+10~20MPa）尺寸偏小→降低保压压力（-10~20MPa）

保压压力升高，生坯密度增大，烧结收缩率减小

冷却时间

尺寸偏大→延长冷却时间（+5~10s）尺寸偏小→缩短冷却时间（-5~10s）

冷却时间延长，生坯收缩充分，烧结后尺寸略小

五、验证与固化流程

小批量试模验证

按修正后的模具尺寸或工艺参数，生产?20~50件?生坯；

经脱脂、烧结后测量尺寸，偏差需控制在?±0.01mm?内；

若仍有偏差，重复收缩率修正步骤，直至尺寸合格。

方案固化

将验证后的?(S_{实际})?和?K?值录入Excel参数表，作为该材料/制品的标准收缩率；

更新模具设计SOP，将修正方法纳入标准化流程；

归档《试模尺寸检测表》《修正方案记录表》，作为后续同类制品设计参考。

六、常见问题及解决方案

试模问题

原因