MIM（金属粉末注射成型）模具设计全流程指南.docxVIP

MIM（金属粉末注射成型）模具设计全流程指南

金属粉末注射成型（MIM）是将粉末冶金与塑料注射成型结合的近净成型技术，模具设计直接决定MIM制品的精度、合格率和生产成本。MIM模具设计需兼顾粉末喂料的流变特性、脱脂/烧结收缩规律、模具耐磨耐温要求，以下是系统化设计流程、关键参数及实操要点。

一、MIM模具设计核心原则

近净成型原则：模具型腔需预留脱脂收缩率和烧结收缩率，减少后续机加工余量（通常≤0.5mm）。

流变适配原则：MIM喂料（金属粉末+粘结剂）粘度高、流动性差，模具需设计合理的浇口、流道，保证喂料充模均匀。

脱模顺畅原则：MIM生坯强度极低（类似蜡制品），模具需减少脱模阻力，避免生坯变形、开裂。

耐磨耐温原则：喂料中的硬质金属粉末（如不锈钢、钛合金粉末）会磨损型腔，模具材料需具备高硬度、高耐磨性。

二、MIM模具设计前期准备

1.制品工艺分析

（1）收缩率确定

MIM制品需经历喂料注射→脱脂→烧结三个阶段，总收缩率为脱脂收缩率与烧结收缩率之和，需通过实验测定：

脱脂收缩率：粘结剂脱除导致的收缩，通常为?2%~5%（随粘结剂含量增加而增大）。

烧结收缩率：粉末颗粒致密化导致的收缩，是主要收缩阶段，不锈钢12%~15%、钛合金15%~18%、硬质合金18%~22%。

设计收缩率：取实测总收缩率的平均值，模具型腔尺寸=制品最终尺寸×(1+总收缩率)。

（2）结构工艺性审查

避免尖角、薄壁（0.3mm）、深腔（深度/直径5）?结构，防止充模不足或生坯变形。

制品壁厚尽量均匀（偏差≤20%），减少脱脂/烧结过程中的不均匀收缩开裂。

预留定位基准和工艺孔，方便后续脱脂、烧结装夹。

2.喂料性能参数收集

MIM喂料的流变性能直接决定模具流道、浇口设计，需获取以下参数：

参数

作用

典型范围（不锈钢喂料）

熔体流动速率（MFR）

表征喂料流动性

5~20g/10min（190℃/2.16kg）

粘度-剪切速率曲线

确定注射压力、速度匹配关系

1000~5000Pa?s（剪切速率100s?1）

热变形温度

确定模具温度

40~60℃

三、MIM模具结构设计要点

MIM模具结构与塑料注射模具类似，但在浇口、流道、排气、型腔设计上有显著差异，典型结构包括定模、动模、浇口套、顶出机构、温控系统五部分。

1.型腔与型芯设计

（1）尺寸计算

型腔尺寸计算公式：\(D_{模}=D_{制}\times(1+S_{总})+\Delta\)

\(D_{模}\)：模具型腔尺寸

\(D_{制}\)：制品最终尺寸

\(S_{总}\)：总收缩率（实验测定）

\(\Delta\)：模具制造公差（通常取IT8~IT10级）

（2）型腔表面处理

型腔表面粗糙度需≤Ra0.1μm，抛光方向与喂料充模方向一致，减少流动阻力。

表面镀硬铬（厚度0.03~0.05mm）或采用TD处理，提升耐磨性，延长模具寿命（MIM模具寿命通常为10~50万模次）。

2.浇口与流道设计

MIM喂料流动性差，浇口和流道设计需遵循短、粗、顺原则。

（1）流道设计

类型：优先采用圆形流道（比表面积最小，热量损失少），直径通常为?8~15mm（根据制品大小调整）。

布局：采用平衡式流道（一模多腔时），保证各型腔喂料充模速度一致，避免部分型腔欠注。

流道表面：抛光至Ra0.2μm以下，减少喂料流动阻力。

（2）浇口设计

浇口是控制喂料充模的关键，需根据制品结构选择类型：

浇口类型

适用场景

设计参数

侧浇口

中小型扁平制品

宽度3~8mm，厚度1~3mm，长度0.5~1mm

点浇口

高精度、复杂型腔制品

直径0.8~2mm，长度1~2mm（需配套三板模）

薄膜浇口

大面积薄壁制品

厚度0.2~0.5mm，宽度覆盖制品整个端面

浇口位置：避免正对型腔壁（防止喂料冲击导致型腔磨损），优先设置在制品厚壁处（利于充模和保压）。

3.排气系统设计

MIM喂料注射时，型腔内的空气和粘结剂挥发气需及时排出，否则会导致制品气泡、欠注、烧焦。

排气槽位置：设置在型腔末端、流道末端、死角区域。

排气槽参数：深度?0.03~0.05mm（过深会导致喂料溢料），宽度5~20mm，长度10~20mm。

辅助排气：对于复杂型腔，可在型芯上开设排气孔（直径0.5~1mm），或采用排气镶件。

4.顶出机构设计

MIM生坯强度极低，顶出机构需保证顶出力均匀、无集中应力。

顶出方式：优先采用顶针+顶板组合顶出，避免单一顶针导致生坯局部变形。

顶针直径≥1.5mm，间距≤20mm，均匀分布在制品受力面。

大面积扁平制品采用顶出板，保证顶出平稳。

顶出间隙：顶针与顶针孔的间隙≤0.01mm，防止