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10万立方米高炉煤气柜施工方案

一、工程概况

1.1工程简介

本工程为10万立方米高炉煤气柜系统施工，采用多边形稀油密封干式柜型，设计压力10000±196Pa，储气温度-10℃~60℃。柜体为正二十四边形棱柱体结构，外接圆直径44.747m，侧板高度73.99m，总高度81.35m，设计寿命不低于30年。主要功能为平衡高炉煤气管网压力，保障煤气稳定供应及回收利用。

1.2主要施工范围

柜本体系统：底板、立柱、侧板、活塞系统、柜顶系统、通气楼、电梯井的制作安装

辅助设施：电气仪表、消防系统、通风采暖、避雷接地装置、煤气管道及附件（含进出口管道支架、梯子平台）

材料供应：密封油、活塞混凝土配重块、CO检测探头、油水分离器等

1.3技术标准

施工全过程需符合《钢铁企业煤气储存和输配系统施工及质量验收规范》（GB51164-2016）、《建筑结构荷载规范》（GB50009）及设计文件要求，所有材料及焊接质量需通过第三方检测。

二、施工准备

2.1技术准备

图纸会审：组织技术人员核对土建基础、设备安装、管道走向等关键节点，重点确认侧板曲率、活塞密封间隙等参数。

施工方案编制：针对侧板焊接变形控制、活塞浮升试验等关键工序编制专项方案，明确焊接工艺参数（如电流、电压、预热温度）及质量检验标准。

技术交底：对施工班组进行分级交底，确保作业人员掌握胎膜使用、配重焊接、无损检测等技术要点。

2.2现场准备

场地布置：划分材料堆放区（钢板、型材需垫高防雨）、焊接加工区（配置防风棚）、探伤区，设置20t龙门吊及50t汽车吊作业半径覆盖区。

临时设施：搭建焊机房（配备30台逆变焊机）、空气压缩机站（供气量≥6m3/min）、消防沙池（容积5m3）及CO浓度监测点（报警阈值≤24ppm）。

测量控制网：建立三等平面控制网，采用全站仪测定柜体中心轴线及立柱定位点，误差控制在±3mm内。

2.3材料验收

钢材检验：Q355ND钢板需进行拉伸、冲击试验（-40℃冲击功≥34J），T型钢翼缘厚度偏差≤±1.5mm。

焊接材料：采用E5015焊条（直径φ3.2~φ4.0），使用前经350℃×1h烘干，存入80~100℃保温筒。

密封油：运动粘度（40℃）需达到180~220mm2/s，水分含量≤0.1%，进场后取样送检。

三、主要施工工艺

3.1基础验收与处理

混凝土基础：表面平整度偏差≤5mm/2m，预埋件位置偏差≤10mm，采用水准仪分区域检测沉降量，24h内沉降差≤2mm。

地脚螺栓：采用J422焊条焊接固定，螺栓垂直度偏差≤1/1000，螺纹部分涂抹黄油并包裹保护。

防腐处理：基础表面涂刷聚脲防水层（干膜厚度≥2mm），阴阳角处加设50mm宽增强层。

3.2柜体结构施工

3.2.1底板安装

铺设顺序：从中心向四周放射状铺设，搭接宽度25mm，采用真空吸盘吊装（单点吸力≥15kN）。

焊接工艺：采用“分段退焊法”，先焊短缝后焊长缝，焊道间温度控制在150~200℃，焊后24h进行真空试漏（负压≥53kPa，30min无压降）。

3.2.2侧板制作与安装

胎膜加工：制作弧形校准胎膜（曲率半径22.37m），校准面平整度≤2mm/m，采用16mm厚Q235钢板焊接加固。

侧板成型：

钢板经数控切割下料（尺寸误差≤±2mm），通过三辊卷板机轧制成弧（曲率偏差≤±5mm）

弯T型钢与侧板组对时，采用配重（5t弧形架体）压紧，塞焊孔（φ16mm，间距150mm）焊接后磨平

吊装焊接：采用双侧板安装工艺，每节侧板（高1.2m）通过导轨法吊装，对接错边量≤1mm，立缝采用气体保护焊（ER50-6焊丝，电流280~320A），焊后24h进行100%UT检测（Ⅱ级合格）。

3.2.3活塞系统安装

钢结构组装：活塞桁架采用地面整体拼装，对角线偏差≤5mm，节点板摩擦面抗滑移系数≥0.45。

密封装置：橡胶密封膜（厚度8mm）铺设时需无褶皱，螺栓紧固力矩按对角顺序分三次施加（终拧力矩450N·m）。

混凝土配重：分段浇筑C30混凝土配重块（单块重量2.5t），内置φ12mm钢筋网，养护期≥14d。

3.3柜顶与电梯井施工

柜顶桁架：采用“中心拼装法”，先安装内环梁（直径6m），再辐射状吊装主桁架（挠度限值L/2000），焊接后进行1.2倍设计荷载静载试验。

通风气楼：安装高度偏差≤10mm，防雨百叶与主轴垂直度≤1°，手动开启装置灵活度测试≥30次无卡阻。

电梯井：钢结构井道垂直度偏差≤15mm/100m，导轨接头处台阶≤0.05mm，采用激光铅垂仪全程监测。

3.4管道与设备安装

煤气管道：

法兰连接时使用耐油石棉垫片（厚度3mm），螺栓对称紧固（终拧力矩350N·m）

焊接弯头采用虾米腰形式（曲率半径1.5D），焊口进行100%RT检测（Ⅲ级合