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福建液压钢坝防腐施工技术交底
一、施工准备
（一）技术准备
图纸会审与方案编制
组织技术人员熟悉液压钢坝设计图纸、防腐施工规范（如《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020、《水利水电工程金属结构防腐规范》SL105-2023）及项目技术要求，明确钢坝结构形式（如坝体尺寸、材质Q355B钢板）、防腐区域（迎水面、背水面、埋件、液压系统连接件等）及防腐等级（长效防腐设计年限≥15年）。
编制专项施工方案，明确各工序技术参数（如表面处理Sa2.5级、干膜厚度300μm）、质量控制点及验收标准，报监理单位审批后实施。
技术交底与培训
对施工班组进行三级技术交底，重点讲解表面处理工艺、涂料配比、涂装流程及质量通病防治措施（如针孔、流挂处理方法）。
组织操作人员进行岗前培训，考核合格后方可上岗，特种作业人员（如喷砂工、涂装工）需持有效证书。
（二）材料准备
防腐材料选型
底漆：选用环氧富锌底漆（锌含量≥80%），具备阴极保护作用，适配Q355B钢材表面，干膜厚度80-100μm。
中间漆：采用环氧云铁中间漆，增强涂层厚度与屏蔽性，干膜厚度120-150μm。
面漆：迎水面选用脂肪族聚氨酯面漆（耐候性≥8000h），背水面选用环氧面漆，干膜厚度80-100μm。
辅助材料：配套固化剂、稀释剂（专用环氧稀释剂，添加量≤5%）、喷砂磨料（铜矿砂，粒径0.8-1.2mm，含尘量≤0.5%）。
材料验收与存储
材料进场时核查产品合格证、出厂检验报告，按批次抽样送检（检测项目：附着力≥5MPa、耐盐雾性≥1000h），不合格材料严禁使用。
涂料存储于阴凉干燥仓库，温度控制在5-35℃，远离火源，保质期内使用（环氧类涂料保质期6个月，聚氨酯类3个月）。
（三）设备与工具准备
设备类型
规格型号
用途
检查要求
喷砂设备
压入式喷砂机组（压力≥0.6MPa）
钢材表面除锈除氧化皮
喷嘴直径8-10mm，管路无漏气
涂装设备
高压无气喷涂机（流量3L/min）
底漆、中间漆、面漆喷涂
喷枪雾化均匀，压力15-20MPa
表面检测工具
盐分检测仪、表面粗糙度仪
检测表面盐分（≤50mg/m2）、粗糙度（50-80μm）
定期校准，精度误差≤±5%
膜厚检测工具
磁性测厚仪（量程0-1000μm）
测量干膜厚度
符合GB/T4956标准，分辨率1μm
二、表面处理
（一）预处理
表面清理
采用机械打磨（角磨机配钢丝轮）去除钢材表面焊渣、飞溅物、毛刺，焊缝区域打磨至R≥2mm圆弧过渡，避免锐角导致涂层开裂。
用高压水枪（压力≥2MPa）冲洗表面油污、灰尘，干燥后用蘸有溶剂的抹布擦拭残留油污，检测表面油污含量≤50mg/m2（按GB/T18570.6标准）。
环境控制
施工环境温度5-40℃，相对湿度≤85%，钢材表面温度高于露点温度3℃以上（使用露点仪实时监测）。
大风（风速≥5m/s）、雨天或雾天需停止作业，必要时搭建防风棚（风速降至≤3m/s）及加热装置（冬季施工采用电加热板预热钢材至≥5℃）。
（二）喷砂除锈
喷砂工艺参数
喷砂压力0.6-0.8MPa，喷嘴与工件距离150-250mm，角度70-85°，移动速度10-15cm/s，确保表面无漏喷、返锈。
磨料循环使用前过筛，去除杂质与破碎颗粒，补充新料比例≥30%，避免二次污染。
表面质量验收
除锈等级：达到Sa2.5级（钢材表面无可见油脂、氧化皮、铁锈及杂质，残留痕迹仅为点状或条纹状轻微色斑），采用标准照片比对法检查。
表面粗糙度：用粗糙度仪检测，每2m2测1点，范围50-80μm，合格率≥90%。
清洁度：喷砂后2小时内完成表面除尘（压缩空气吹扫，压力0.2-0.3MPa），检测盐分含量≤50mg/m2（使用电导式盐分检测仪）。
（三）局部处理
边角与焊缝处理
锐角部位打磨至R≥2mm，焊缝表面用砂轮片修整至平滑过渡，避免涂层在应力集中处开裂。
对喷砂无法覆盖的狭小区域（如螺栓孔、液压管路接口），采用手工除锈（St3级），砂纸目数≥120目，确保无可见锈蚀。
临时保护
对非涂装区域（如液压油缸活塞杆、密封面）采用胶带+塑料薄膜覆盖，埋件安装后拆除保护，清理残留胶痕。
三、防腐材料施工
（一）涂料调配
配比与搅拌
按产品说明书要求配比（如环氧富锌底漆：固化剂=10:1，重量比），使用电子秤精确称量（误差≤±1%）。
采用电动搅拌器（转速500-800r/min）搅拌3-5分钟，确保均匀无沉淀，静置熟化（环氧类15-20分钟，聚氨酯类5-10分钟）。
稀释与过滤
如需稀释，添加专用稀释剂（如环氧稀释剂X-7，添加量≤5%），搅拌均匀后用120目滤网过滤，去除杂质避免堵塞喷枪。
调配后涂料需在活化期内使用（环氧类4h/25℃，聚氨酯类2h/25℃），超时涂料严禁使用。
（二）涂装施工
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