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洁净室工艺管道施工方案
一、系统设计
1.1设计标准与规范
本工程严格遵循《医药工业洁净厂房施工与验收标准》（GB/T51466-2025）、GMP（药品生产质量管理规范）及ISO14644洁净室分级标准。空气洁净度按工艺需求划分为A级（局部百级）、B级（万级）、C级（十万级）三个区域，其中A级区采用垂直单向流设计，气流速度维持在0.36-0.54m/s，相邻区域压差梯度控制在5-10Pa，确保气流从高洁净区向低洁净区定向流动。
1.2工艺参数计算
根据工艺用水峰值流量需求，采用公式Q=v×A（Q为流量，v为流速，A为管道截面积）进行管径计算。注射用水系统主管流速控制在1.5-2.5m/s，支管流速不超过1.5m/s，具体管径选择如下表：
管道类型
主管管径（mm）
支管管径（mm）
设计流量（t/h）
注射用水
Φ50.8×1.5
Φ38.1×1.5
14.6-21.9
纯化水
Φ50.8×1.5
Φ25.4×1.5
8.0-12.3
纯蒸汽
Φ38.1×1.5
Φ25.4×1.5
3.6-6.1
1.3二次设计要点
采用BIM技术进行管道三维建模，优化管线走向，避免与通风、电气系统交叉冲突。技术夹层内管道间距不小于150mm，与墙面、顶棚净距≥200mm，便于维护操作。所有管道设置坡度（0.003-0.005），最低点安装排水阀，高点设置排气阀，防止系统积水。
二、材料选择
2.1管道材质
主体管道选用AISI316L不锈钢，含碳量≤0.03%，铬镍钼含量分别达到16%、10%、2%，具备优异的耐腐蚀性。内表面采用机械抛光处理，粗糙度Ra≤0.45μm，外表面Ra≤0.8μm，通过电解抛光进一步提升光洁度。管件选用加长式自动焊接型（直段≥40mm），确保焊接质量。
2.2阀门与附件
隔膜阀：采用卫生级不锈钢隔膜阀，阀体材质316L，隔膜片选用EPDM橡胶（耐温140℃），带限位器保护装置，确保关闭严密无死角。
球阀：用于纯蒸汽系统，采用三片式结构，孔径与管径一致，减少流体扰流。
压力表：选用不锈钢材质，精度等级1.6级，表盘直径≥100mm，安装在阀门组上游便于观测位置。
2.3材料验收标准
所有材料进场需提供材质证明（MTC）、出厂合格证及第三方检测报告。管道内表面进行目视检查，不得有划痕、凹陷、氧化皮等缺陷，采用粗糙度仪抽样检测Ra值，合格率需达到100%。阀门进行1.5倍设计压力的水压试验，保压30分钟无泄漏。
三、施工安装
3.1施工准备
环境控制：施工区域进行封闭管理，入口设置风淋室，每日对地面、墙面进行无尘清扫。施工人员需更换洁净服、鞋，佩戴无尘手套。
机具准备：切割设备采用等离子切割机（配空气净化器），焊接设备选用自动轨道氩弧焊机，配备高纯氩气（纯度≥99.99%）保护系统。
材料预处理：管道切割前用专用夹具固定，切口采用专用坡口机加工，角度30°±2°，钝边厚度0.5-1.0mm。坡口完成后用不锈钢丝刷清理，再用无水乙醇脱脂。
3.2管道焊接工艺
自动焊接：主管采用轨道式氩弧焊，焊接电流80-120A，焊接速度80-120mm/min，氩气流量15-20L/min。焊口进行100%X光探伤，Ⅱ级合格。
手工焊接：支管采用手工氩弧焊，焊工需持特种设备焊接证书（GTAW-Ⅲ-6G）。焊接完成后进行酸洗钝化处理，钝化液选用硝酸-氢氟酸体系（体积比5:1），浸泡时间15-20分钟，清水冲洗后中性检测pH值6-8。
3.3管道安装流程
支架安装：采用不锈钢膨胀螺栓固定，与管道之间加聚四氟乙烯垫片，间距符合规范（立管≤2.5m，水平管≤3.0m）。
管道吊装：使用尼龙吊带（禁止钢丝绳直接接触），吊装点设置在支架位置，避免管道变形。
阀门安装：隔膜阀安装时使隔膜处于垂直位置，手柄朝向操作侧，与管道中心线偏差≤1°。
卡箍连接：用于支管与设备接口，卡箍内衬硅胶密封圈（硬度70ShoreA），螺栓预紧力矩25-30N·m，确保密封严密。
3.4特殊区域施工
A级洁净区管道安装前，需对净化空调系统进行12小时连续运行，达到空态洁净度要求。焊接作业设置局部排风装置，焊渣用吸尘器即时清理。高效过滤器安装后，管道开口需用塑料薄膜密封，防止污染物进入。
四、质量控制
4.1压力试验
强度试验：注射用水、纯化水系统采用洁净水进行，试验压力为设计压力的1.5倍（≥0.6MPa），保压1小时压降≤0.05MPa。
严密性试验：纯蒸汽系统采用气压试验，压力0.3MPa，保压24小时泄漏率≤0.5%。试验介质温度与环境温度差≤5℃，避免结露影响判断。
4.2清洁与钝化
化学清洗：采用循环清洗法，步骤为：水冲洗（流速≥1.5m/s）→碱洗（0.5%NaOH溶液，80℃，30min）→水冲洗→酸洗（10%硝酸溶液，常
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