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《APS高级排程系统应用与齐套率提升实践》_生产计划（PMC）

一、开篇引言

1.1时间范围说明

本年度总结所涵盖的时间范围严格界定为2025年1月1日至2025年12月31日。在这一整年的周期内，公司所处的制造环境经历了从传统的人工排程向数字化、智能化排程转型的关键时期。这一年不仅是公司“十四五”规划中智能制造落地的攻坚之年，也是我个人职业生涯中极具里程碑意义的一年。在这一年中，我作为生产计划（PMC）部门的核心骨干，深度参与了公司生产运作模式的变革，见证了从粗放式管理向精细化管控迈出的坚实步伐。这十二个月的时间跨度，记录了我们在面对复杂多变的市场需求时，如何通过技术手段与管理创新的双重驱动，逐步攻克生产计划与物料控制领域的诸多顽疾，最终实现生产效率与交付能力的双重飞跃。

1.2总体工作概述

2025年度，我的工作重心紧紧围绕“APS高级排程系统的深度应用”与“物料齐套率的全面提升”这两大核心战略目标展开。在年初，公司面临着订单交付周期长、计划变更频繁、产线利用率不均衡以及物料欠料导致停工待料等一系列严峻挑战。作为PMC，我不仅需要维持日常生产计划的有序运转，更肩负着引入并消化APS系统、重构计划逻辑、打通供应链信息壁垒的重任。全年工作中，我主导了APS系统从需求调研、方案设计、测试上线到持续优化的全生命周期管理，同时建立了一套科学的物料齐套分析模型。通过将有限产能理论应用于实际排产，并结合多维度的物料缺料预警机制，我们成功打破了制约生产交付的瓶颈。总体而言，这一年是在不断解决突发问题中探索新方法、在验证新方法中固化新流程、在固化新流程中提升团队效能的一年。

1.3个人定位与职责说明

在公司的组织架构中，我担任生产计划（PMC）主管/高级专员一职，是连接销售端、生产端、采购端与仓储端的枢纽节点。我的核心职责不仅仅是制定主生产计划（MPS）和物料需求计划（MRP），更在于通过数据分析和逻辑推演，为公司提供最优的生产决策支持。在APS系统推广项目中，我既是业务流程的提供者，也是系统逻辑的把关者，负责将复杂的工艺约束、资源限制和物料规则转化为计算机可识别的算法参数。在物料齐套管理方面，我承担着“守门人”的角色，负责监控从原材料入库到成品产出的全流程物料状态，确保每一笔生产指令下达时，物料的可得性与生产紧迫度达到最佳匹配。我的定位要求我必须具备宏观的统筹视野和微观的细节把控能力，既要算得清大账，也要抠得细小数。

1.4总结目的与意义

撰写本年度总结的目的，在于对过去一年在APS系统应用与齐套率提升方面所进行的实践进行系统性的梳理与复盘。这不仅是对工作成果的展示，更是对失败教训的深刻剖析。通过对海量生产数据和排程逻辑的回顾，我希望能够提炼出一套可复制、可推广的PMC管理方法论，为后续的智能制造升级提供理论依据。同时，通过反思在项目推进过程中遇到的阻力和自身的不足，明确下一阶段的成长方向。此外，本总结旨在向公司管理层展示PMC部门在降本增效、缩短交付周期方面的具体贡献，争取更多的资源支持，以推动生产计划管理向更高阶的数字化、智能化水平迈进。

二、年度工作回顾

2.1主要工作内容

2.1.1核心职责履行情况

在2025年度，我始终坚守PMC岗位的核心职责，确保生产计划体系的稳健运行。面对全年超过12万份生产订单的排程压力，我坚持“以销定产、以产定购”的总体原则，通过滚动预测与锁定计划相结合的方式，平衡市场需求与工厂产能。在主生产计划层面，我负责根据销售订单（SO）及销售预测，结合BOM清单及库存现状，编制周、月度及季度主生产计划，确保计划准确率维持在95%以上。在物料需求计划层面，我利用ERP系统运行MRP，并结合实际到货情况进行动态调整，下达采购申请（PR）及生产工单（WO），全年累计处理物料需求条目超过50万行，确保了生产物料的持续供应。此外，我还负责监控生产进度的执行情况，通过每日召开生产协调会，及时协调解决产线出现的异常情况，确保计划与执行的一致性。

2.1.2重点项目/任务完成情况

本年度最核心的项目任务无疑是“APS高级排程系统的导入与落地实施”。该项目于2025年3月正式启动，我作为项目组的关键成员（或负责人），全程参与了从现状调研到系统上线的各个环节。

首先，在基础数据治理阶段，我牵头组织了工艺、生产、设备等部门，对全厂3000余种物料、500多道工序、100多台关键设备的基础数据进行了全面清洗与标准化。这包括准确录入标准工时、换模时间、最小生产批量、设备产能约束以及工序间的逻辑关系（紧前、紧后关系、并行关系）。

其次，在规则制定阶段，我根据公司的生产战略，确定了APS排程的优先规则，例如“交期优先”、“最短加工时间优先”以及“关键设备利用率最大化”等策略，并将这些策略固化为