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白酒厂经营者年度蒸馏计划

作为在白酒行业摸爬滚打二十余年的“老酿酒人”,我深知蒸馏环节在白酒生产中的分量——它是将发酵好的酒醅转化为基酒的“最后一道火候”,更是决定酒体风味、品质的核心关卡。过去几年里,我们厂的蒸馏车间经历过出酒率波动的困扰,也尝到过严控工艺后品质跃升的甜头。今年,结合市场对优质基酒的需求升级、车间设备更新进度以及团队技术能力提升情况,我牵头制定了这份年度蒸馏计划,既是对全年生产的统筹安排,更是对“酿好每一滴酒”初心的再承诺。

一、年度总目标

今年蒸馏环节的核心目标可以概括为“两稳两升一突破”:

“两稳”:稳定全年基酒总产量(较去年提升5%的前提下,月度波动控制在±3%以内);稳定基酒基础品质(优级酒占比不低于65%,避免因操作失误导致的低级质量问题)。

“两升”:提升出酒率(在原料淀粉利用率、发酵质量与去年持平的情况下,蒸馏环节出酒率从62%提升至64%);提升工艺标准化程度(关键参数执行达标率从92%提升至98%)。

“一突破”:完成“分段摘酒精细化管控”的工艺优化,通过精准控制酒头、酒身、酒尾的截取比例,使中高端基酒(对应原度酒60°以上优质段)占比从35%提升至40%。

这些目标的设定,不是拍脑袋想出来的。去年底我们开了三场“诸葛亮会”,车间老匠人们翻出十年的生产记录本,统计了不同季节、不同窖池酒醅的蒸馏数据;技术部做了三次小型试验,验证调整蒸汽压力、冷却水温对出酒率的影响;销售部也反馈了客户对“酒体更醇厚、杂味更少”的明确需求。目标定得“跳一跳够得着”,既是对团队能力的信任,也是对市场的责任。

二、核心工作安排

(一)前期准备:从“人、机、料”到“法、环”的全要素夯实

蒸馏不是“点火就能出酒”的事,前期准备做不扎实,后面再努力也是“巧妇难为无米之炊”。

人员技能再升级

蒸馏工是“守甑的手”,手法细微差别就能影响酒质。今年我们分三批开展专项培训:

3月:邀请省轻工院的酿酒专家,重点讲“不同酒醅状态下的蒸汽调控逻辑”(比如发酵好的酒醅要“缓汽蒸馏”,发酵不足的要“中汽提香”);

6月:组织车间“师徒结对”实操演练,让有20年经验的老周带3名新工,重点练“看花摘酒”的眼力——酒花从“大清花”到“小清花”再到“碎米花”,摘酒阀门的开关速度要分秒不差;

10月:结合前三季度生产问题开“复盘会”,比如去年8月因冷却水温度过高导致酒尾摘得过早,今年就针对“夏季冷却系统操作”做专项考核,不及格的调岗再训。

设备检修与改造

去年底我们投了80万更新蒸馏设备:12口蒸馏甑换成了新型紫铜甑(导热更均匀),冷却器加了循环水恒温装置(水温误差控制在±1℃),还装了蒸汽流量计(实时监测用汽量)。但新设备得“磨合”,所以:

2月完成全系统试压、试漏,重点检查甑桶与冷凝器的连接密封(去年就是这里漏汽,导致一甑酒少出了2斤);

4月前给每台设备配“健康档案”,记录每次检修的时间、更换的部件(比如冷却管结垢情况,去年5月换过一批,今年提前备了30根备用管);

6月高温季前,给冷却系统加一套应急冷水泵(万一主泵坏了,备用泵10分钟内能启动,避免酒醅在甑内焖坏)。

原料与酒醅的精准对接

蒸馏的“输入”是发酵好的酒醅,所以得和制曲、发酵车间“对好账”:

每月5号前,发酵车间要提供“酒醅质量报告”(包括淀粉残留量、酸度、水分、发酵天数),我们根据这些数据调整蒸馏参数(比如酸度高的酒醅,蒸汽压力要比正常低0.02MPa,避免杂味析出);

3月和9月两次集中“看醅会”,我带着蒸馏班长去发酵车间现场,掀开窖池直接看酒醅颜色(正常是黄褐色)、闻气味(应有酯香,不能有酸馊味),现场和发酵工沟通“这窖醅适合缓汽还是中汽”;

原料方面,和采购部签了“高粱破碎度”的补充协议——破碎率必须控制在40%-60%(太碎容易粘甑,太整淀粉难出酒),每车原料到厂,蒸馏班长要现场取样过筛,不合格的直接退货。

(二)生产执行:分阶段动态调整,把“计划”变成“成果”

蒸馏生产受季节影响大,春、夏、秋、冬的温度、湿度不同,操作手法也得跟着变。今年按季度划分,重点抓四个阶段:

春季(3-5月):稳开局,打基础

春季气温回升但不稳定,酒醅发酵状态渐入佳境,是出优质酒的“黄金期”。

3月:前10天做“试生产”,用去年冬天储存的酒醅练手,测试新设备的蒸汽均匀性(甑桶四角的酒醅蒸馏时间差要控制在2分钟内);

4月:正式进入满负荷生产,每天早班开甑前半小时,班长要测酒醅温度(控制在25-28℃),温度太低的先在车间缓一缓再装甑;

5月:每月15号和30号做“双盲测评”——随机抽5甑酒,让技术部、老匠人、经销商代表盲品,重点评“甜感”和“尾净”(这两项是春季酒的优势,要放大)。

夏季(6-8月):抗高温,保质量

夏季最大的挑战是冷却水温高(车间温度能到35℃以上),酒蒸汽冷却不及时容易“跑酒

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