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青石路面刷漆施工技术交底
一、施工准备
1.1技术准备
组织施工人员熟悉设计图纸,明确刷漆范围、颜色要求及纹理效果,编制详细施工方案并进行技术交底。
现场勘察青石路面状况,记录裂缝、凹陷、风化程度等缺陷,制定针对性处理措施。
进行样板段施工,确定涂料配比、涂刷厚度及施工工艺参数,经监理单位验收合格后作为大面积施工标准。
1.2现场准备
清理施工区域障碍物,设置警示标识和围挡,划分材料堆放区、搅拌区及作业区,确保施工通道畅通。
检查路面排水系统,修复破损排水沟,防止施工期间积水影响涂料附着。
测量放线,使用墨斗弹出分仓控制线,根据设计要求确定分隔缝宽度(宜为5-8mm),采用美纹纸粘贴边界。
1.3机具准备
设备名称
规格型号
数量
用途说明
高压清洗机
150bar/220V
2台
路面油污及污渍清理
角磨机
Φ100mm
3台
青石表面打磨及裂缝处理
无气喷涂机
2000psi
1台
底漆及面漆大面积喷涂
滚筒刷
100mm/200mm
10把
边角部位手工涂刷
搅拌器
1600W
2台
涂料混合搅拌
水准仪
DS3
1台
平整度检测
湿膜测厚仪
0-200μm
2个
涂层厚度控制
二、材料要求
2.1主要材料性能指标
环氧封闭底漆:附着力≥5MPa(划格法),固体含量≥65%,表干时间≤4h(25℃),耐碱性(48h)无异常。
抗碱中涂:抗压强度≥80MPa,弯曲强度≥15MPa,延伸率≥2%,与底漆配套性良好。
聚氨酯面漆:耐候性(人工加速老化1000h)失光率≤15%,耐水性(168h)无起泡脱落,颜色偏差ΔE≤3。
稀释剂:专用环氧/聚氨酯稀释剂,VOC含量≤420g/L,严禁使用香蕉水等非配套溶剂。
2.2材料验收与存储
材料进场时需提供出厂合格证、检测报告及环保认证文件,按批次抽样送检,合格后方可使用。
涂料应储存在阴凉通风仓库,温度控制在5-35℃,距离火源≥10m,保质期内使用(自生产日起≤12个月)。
不同批次涂料应分开堆放,使用前核对颜色编号,防止混用产生色差。
2.3材料配比要求
底漆:主剂:固化剂=5:1(重量比),搅拌时间≥3min,静置熟化15min后使用。
中涂:主剂:固化剂:石英砂(80目)=4:1:3,采用机械搅拌至无颗粒状,使用时间控制在4h内(25℃)。
面漆:主剂:固化剂=2:1(体积比),混合后需过滤(120目滤网),施工适用期≤6h(25℃)。
三、施工工艺
3.1基层处理
表面清理:采用高压水枪(压力12-15MPa)冲洗路面,顽固污渍使用中性清洁剂配合钢丝刷擦洗,油污处需用专用除油剂处理,干燥后表面含水率≤8%。
缺陷修复:宽度<2mm裂缝采用环氧腻子(主剂:固化剂=3:1)填充,≥2mm裂缝需切割成V型槽(深度≥裂缝宽度),填入环氧砂浆并养护24h。
打磨拉毛:使用60目砂纸对角磨机进行青石表面打磨,露出新鲜石材表面,打磨深度控制在0.2-0.5mm,边角部位手工打磨,确保无漏打区域。
3.2底漆施工
喷涂前检查空压机压力(0.6-0.8MPa),喷嘴距路面30-50cm,匀速移动(速度30-40cm/s),确保涂层均匀无漏喷。
干膜厚度控制在40-60μm,局部漏喷处2h内补涂,间隔4h后检查附着力(划格法测试),不合格区域需返工处理。
施工环境要求:温度5-35℃,相对湿度≤85%,雨天或大风(风速>5m/s)天气严禁施工。
3.3中涂施工
按配比搅拌抗碱中涂,采用镘刀均匀刮涂,厚度控制在0.3-0.5mm,表面撒布少量石英砂(120目)增加粗糙度,养护24h后打磨平整。
对高低差>3mm的部位进行二次刮涂,使用靠尺找平,确保表面平整度≤2mm/2m(用2m靠尺检测)。
3.4面漆施工
第一遍面漆:无气喷涂机喷嘴选择Φ0.4mm,喷涂压力1500-1800psi,干膜厚度60-80μm,方向与底漆呈90°交叉。
第二遍面漆:间隔≥8h(25℃),沿垂直第一遍方向喷涂,干膜总厚度120-150μm,边角部位采用滚筒刷手工修边,避免流挂。
纹理处理:若设计要求仿古纹理,在第二遍面漆表干前(约1.5h)使用专用纹理滚筒轻压表面,形成仿石纹路,纹理深度控制在0.1-0.3mm。
3.5分隔缝处理
面漆施工完成24h后,拆除美纹纸分隔条,清理缝隙内残留涂料,采用无溶剂硅酮密封胶嵌缝,胶枪匀速施打,确保饱满度≥90%,表面压平处理。
四、质量标准
4.1主控项目
涂层厚度:底漆40-60μm,中涂300-500μm,面漆120-150μm,允许偏差±10%,每100㎡检测3点。
附着力:划格法测试(1mm网格),底漆及面漆附着力均≥5MPa,无整格脱落现象。
外观质量:表面平整光滑,颜色均匀一致,无气泡、针孔(≤2个/㎡)、流挂(长度≤50mm),纹理符合设计
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