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钢构厂房全封闭施工技术交底

一、施工准备

1.1技术准备

图纸会审：组织技术人员核对钢结构设计图纸、围护系统节点图及建筑总平面图，重点确认屋面板、墙面板的型号（如YX25-205-820型压型钢板）、连接方式（螺栓型号M10×30高强螺栓）及密封材料规格（丁基防水胶带宽度≥50mm）。

施工方案编制：明确分区分段施工顺序，划分A/B/C三个施工区域，每个区域按“钢结构验收→屋面封闭→墙面封闭→洞口密封”流程推进，编制专项吊装方案（吊车选型25t汽车吊，作业半径≤15m）。

技术交底：对施工班组进行三级交底，重点讲解屋面板搭接长度（纵向≥150mm、横向≥1个波峰）、檩条间距（≤1.5m）及抗风掀节点构造。

1.2材料准备

材料名称

规格型号

质量要求

验收标准

彩色压型钢板

0.6mm厚，YX35-125-750

屈服强度≥345MPa，涂层厚度≥60μm

GB/T12755-2018

高强螺栓

M12×35，8.8级

扭矩系数0.11~0.15，表面无裂纹

GB/T1228-2006

保温棉

100mm厚离心玻璃棉

密度48kg/m3，导热系数≤0.042W/(m·K)

GB/T13350-2017

密封胶

硅酮耐候胶

拉伸模量≤0.4MPa，适用温度-40~80℃

GB16776-2005

1.3机具准备

吊装设备：25t汽车吊（配备副臂）、5t手拉葫芦（含3m吊带）、磁力吸盘（吸力≥150kg）。

加工设备：剪板机（加工精度±1mm）、咬口机（适配板型波峰高度）、手电钻（扭矩可调0~60N·m）。

检测工具：全站仪（测角精度±2″）、扭矩扳手（量程0~300N·m，校验有效期内）、涂层测厚仪。

1.4现场准备

场地清理：平整施工场地，划分材料堆放区（距离基坑边缘≥2m），设置防雨棚（高度≥3m，承重≥0.5kN/m2）。

临时设施：搭设操作平台（宽度≥1.2m，立杆间距≤1.8m），安装临边防护（高度1.2m，设18cm挡脚板），布置消防器材（每50m2配2具4kg干粉灭火器）。

测量放线：利用全站仪定位轴线偏差≤3mm，弹出屋面檩条安装控制线，标记螺栓孔位（孔径误差±0.5mm）。

二、主要施工流程

2.1钢结构验收与调整

构件检查：复核钢柱垂直度（允许偏差H/1000且≤15mm）、屋面檩条平整度（跨中挠度≤L/200），对变形构件采用火焰矫正（加热温度≤600℃，自然冷却）。

节点处理：清除螺栓连接面浮锈（除锈等级Sa2.5级），安装抗滑移垫片（摩擦面抗滑移系数≥0.45），按“初拧→终拧”顺序施工（初拧扭矩50%设计值，终拧扭矩450N·m）。

2.2屋面系统封闭

檩条安装：采用“三点吊装法”安装Z型钢檩条，檩托板与钢柱焊接（角焊缝高度≥6mm，连续满焊），檩条间距误差≤5mm，安装后采用拉杆加固（张紧力5kN）。

保温层铺设：沿檩条方向铺设玻璃棉卷毡，纵向搭接≥100mm，横向采用订书机固定（间距≤300mm），设置透气膜（搭接宽度≥100mm，胶带密封）。

屋面板安装：

吊装就位：单块屋面板采用4点吊装（吊点间距≤3m），避免单点受力导致变形；

固定方式：采用自攻螺钉（直径5.5mm，长度≥35mm）固定，沿檩条位置每波峰1颗，边部加密至每波峰2颗；

搭接处理：纵向搭接处铺设2层丁基胶带，采用专用咬口机咬合（咬合深度≥15mm），横向搭接采用暗扣式连接（扣合后间隙≤0.5mm）。

2.3墙面系统封闭

墙檩安装：从檐口向地面安装C型钢墙檩，檩条与钢柱连接采用M10膨胀螺栓（埋深≥80mm），垂直度偏差≤L/1000，设置斜拉撑（间距≤6m）。

墙面板安装：

排版原则：按建筑轴线从左至右排版，板长方向搭接≥200mm，板宽方向搭接1个波峰；

安装顺序：先安装山墙面板，后安装侧墙面板，底部预留300mm高泛水板（与地面间隙用密封胶填充）；

洞口处理：门窗洞口处切割面板后，加装L50×5角钢加强框，缝隙采用聚氨酯发泡填充（密度≥35kg/m3）。

2.4密封与防水处理

屋面节点密封：屋脊处安装挡水板（高度≥200mm），采用2道密封胶（宽度≥10mm，厚度≥5mm）；天沟处铺设1.2mm厚镀锌钢板，焊接接缝做防腐处理（涂刷环氧富锌底漆2道，干膜厚度≥80μm）。

墙面密封：墙角采用包角件（厚度≥1.5mm），与面板搭接处用拉铆钉固定（间距≤200mm），缝隙填充耐候胶（打胶宽度≥胶枪嘴直径1.5倍）。

洞口封堵：通风器、管道穿墙板处安装防水套管（直径≥管道100mm），套管与面板间填充防火岩棉（密度≥100kg/m3），外用金属盖板密封。

三、关键技术要点

3.1钢结构精度控制

测量监控：采用“三线控制法”，设置轴线控制网（闭合差≤10mm）、标高控制线（每层误差≤±3mm）及垂直度监测点（