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玻璃纤维储罐现场成型施工技术交底
一、施工准备技术要求
材料验收标准
树脂材料：不饱和聚酯树脂需提供出厂合格证及性能检测报告，检测项目包括粘度（25℃时300-600mPa·s）、凝胶时间（25℃时15-45min）、固体含量（≥65%），严禁使用过期或结块树脂。
玻璃纤维制品：无碱玻璃纤维布（经纬密度≥20×20根/cm，厚度0.2-0.4mm）、短切毡（单位面积重量450g/m2±5%），外观无破损、无污染，纤维含水率≤0.1%。
辅助材料：固化剂（过氧化甲乙酮）纯度≥98%，促进剂（环烷酸钴溶液）钴含量6-8%，稀释剂（苯乙烯）纯度≥99%，三者需分开存放于阴凉通风处，间距≥1.5m。
作业环境控制
施工环境温度需控制在15-35℃，相对湿度≤80%，风速＞10m/s时应设置防风棚；雨天或构件表面结露时严禁施工，需采取加热除湿措施（可采用碘钨灯局部加热，保持基材表面温度高于露点温度3℃以上）。
基础表面处理：混凝土基础需达到C30强度，表面平整度误差≤5mm/2m，采用喷砂除锈达Sa2.5级，表面粗糙度50-80μm，除锈后4小时内完成底漆涂刷（环氧富锌底漆干膜厚度≥60μm）。
模具安装规范
钢制内模具直径偏差±2mm，椭圆度≤3mm，接缝处采用原子灰找平并打磨至Ra3.2μm；模具支撑间距≤1.5m，垂直度偏差≤1‰（全高），安装后需进行满水试验（保压24小时无渗漏）。
脱模剂选用聚乙烯醇溶液（浓度8-10%），采用羊毛辊均匀涂刷2遍，干燥时间≥2小时，严禁使用机油类脱模剂。
二、成型施工工艺要点
手糊成型操作流程
胶液配置：按树脂:固化剂:促进剂=100:2-4:1-2（重量比）在不锈钢容器中搅拌，搅拌时间≥2分钟，每次配置量不超过2kg（25℃时适用期≤20分钟），胶液粘度控制在200-400mPa·s（可加5-10%苯乙烯调整）。
铺层作业：
底层：采用0.2mm无碱玻璃布，胶液浸透率100%，铺贴方向与模具轴线呈45°，搭接宽度50±5mm，用橡胶辊沿纤维方向碾压，排除气泡（辊压速度20-30cm/s，压力0.3-0.5MPa）。
结构层：短切毡与玻璃布交替铺层，毡-布-毡顺序，每层厚度≤2mm，铺层方向依次为0°/90°/±45°交叉铺设，层间需涂刷胶液（用量0.4-0.6kg/m2），确保无干斑、褶皱。
面层：采用表面毡（单位重量30g/m2），胶液中加入0.5%气相二氧化硅（防流挂），干膜厚度≥0.2mm，表面需连续光滑，无明显毡纹。
固化控制参数
凝胶阶段：环境温度25℃时，夏季固化时间≥4小时，冬季需延长至6小时（可采用远红外线加热，升温速率≤5℃/h，最高温度≤60℃）。
固化度检测：24小时后采用巴氏硬度计测试，表面硬度≥35HBa；完全固化需7天（25℃），期间避免重物撞击，固化后切割试样进行弯曲强度测试（≥150MPa）。
关键部位加强措施
罐底与筒体连接：采用“J”型铺层结构，底层玻璃布延伸至罐底150mm，拐角处圆弧半径≥50mm，额外加铺2层短切毡（每层厚度递增50%）。
接管开孔处：开孔直径≤300mm时，孔周需加铺补强圈（直径为开孔直径的3倍，厚度为筒体厚度的1.5倍），补强层与筒体采用阶梯形搭接（搭接宽度≥100mm）。
三、质量检验标准与方法
外观质量要求
表面平整光滑，无气泡（单个气泡直径≤5mm，每平方米数量≤3个，且不允许密集分布）、无裂纹（表面微裂纹长度≤50mm，深度≤0.2mm）、无分层（用小锤轻击，声音清脆为合格，沉闷为分层）。
色泽均匀一致，局部色差不超过GB/T11186.3规定的3级；边缘平直，飞边毛刺≤1mm，接管法兰面垂直度偏差≤1mm。
尺寸偏差控制
储罐直径偏差±5mm，高度偏差±10mm，罐壁厚度偏差+15%/-5%（设计厚度8mm时，允许范围7.6-9.2mm）；罐底平整度≤8mm/2m，罐顶挠度≤1/200跨度。
性能检测项目
水压试验：充水至设计液位（最高操作液位+1.2m），保压30分钟，压降≤5kPa；同时检查焊缝处无渗漏，罐壁无异常变形（径向变形量≤0.5%直径）。
巴氏硬度测试：沿罐壁圆周方向每30°取1点，高度方向每1m取1点，共取12点，平均值≥40HBa，最低值≥35HBa。
树脂含量检测：在罐壁取样（尺寸50mm×50mm），采用灼烧法（600℃灼烧2小时），树脂含量需控制在35-45%（重量比）。
四、安全与环保措施
作业人员防护
施工人员必须佩戴防毒口罩（活性炭滤芯，每4小时更换1次）、丁腈橡胶手套（厚度≥0.5mm）、护目镜及防静电工作服；打磨作业时需加戴防尘面罩（P100级滤棉）。
树脂搅拌及涂刷区域需设置轴流风机（风量≥500m3/h），保持空气流速≥0.5m/s，作业人员每2小时轮换休息，严禁在密闭空间长时间作业
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