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建筑机械设备故障排查手册

前言

建筑机械设备是工程建设不可或缺的物质基础，其安全稳定运行直接关系到施工进度、工程质量乃至作业人员的生命安全。在复杂多变的施工现场环境下，设备故障难以完全避免。因此，建立一套科学、系统的故障排查体系，培养操作人员与维修人员的故障判断与处置能力，对于及时发现隐患、快速排除故障、最大限度减少停机损失具有至关重要的现实意义。本手册旨在提供一套实用的建筑机械设备故障排查思路、方法与常见案例分析，以期为相关从业人员提供有益的参考与指导。

一、故障排查的基本原则与方法

1.1安全第一原则

任何故障排查工作开始前，必须将安全置于首位。确保设备已断电、停稳，并采取必要的制动、支撑、隔离措施，悬挂警示标识。严禁在设备运行状态下进行排查作业，尤其对于涉及旋转部件、高压系统、电气系统的检查，必须严格遵守安全操作规程，佩戴合格的个人防护用品。

1.2先易后难，先外后内原则

故障排查应从最直观、最简单的部位入手，逐步深入到复杂、内部的系统。例如，先检查是否有明显的松动、漏油、断线，再考虑内部零件的磨损或损坏；先检查外部控制开关、接线是否正常，再拆解内部部件进行检查。避免盲目大拆大卸，以免扩大故障范围或造成不必要的部件损坏。

1.3先静后动原则

在设备未启动的静态状态下，首先通过观察、触摸、查阅资料等方式进行初步判断，如检查油液位、油质、紧固件、管路连接、线路接头、仪表初始状态等。在静态检查基础上，若需启动设备进行动态检查，必须确保周边环境安全，并密切关注设备运行状态，一旦发现异常立即停机。

1.4逻辑推理与数据支撑原则

故障现象往往是系统或部件异常的外在表现。排查时应根据故障现象，结合设备的工作原理、结构特性，进行逻辑分析和推理，初步确定可能的故障原因和范围。同时，应充分利用设备技术手册、维修记录、运行参数等数据资料，辅助判断。对于关键数据，可借助仪器仪表进行测量，如温度、压力、电流、电压等，以验证判断的准确性。

1.5清洁与规范操作原则

排查过程中，应保持工作区域和设备部件的清洁，避免杂质、污物进入设备内部。拆卸、安装部件时，应使用合适的工具，按照规范的操作流程进行，做好标记，防止零件错装、漏装。

二、故障排查的基本步骤

2.1故障信息收集与确认

详细了解故障发生的经过：何时发生、何种工况下发生、故障前有无异常征兆（如异响、异味、振动加剧、性能下降等）、故障现象具体表现（如无法启动、动作异常、异响、漏油、冒烟等）、故障是否重复出现、近期有无进行过维修或保养等。通过与操作人员的沟通和现场观察，准确确认故障现象。

2.2初步分析与判断

根据收集到的故障信息，结合设备的结构和工作原理，对故障原因进行初步分析和判断，确定可能的故障系统或部件范围。例如，若设备无法启动，应首先考虑电源、启动系统、控制系统等。

2.3系统检查与故障定位

按照“先易后难、先外后内、先静后动”的原则，对初步判断的可疑系统或部件进行逐一检查。运用看、听、摸、闻、测等基本方法：

*看：观察设备外观有无变形、损坏、渗漏（油、水、气），仪表指示是否正常，线路有无松脱、烧焦，油品颜色是否正常等。

*听：在设备运行或特定动作时，聆听有无异常声响，如金属撞击声、摩擦声、尖叫声、喘息声等，判断声音来源和性质。

*摸：在确保安全的前提下，触摸设备部件的温度（如轴承座、电机外壳）、振动情况，感受有无过热、异常振动。

*闻：注意设备有无异常气味，如焦糊味（可能为电气元件烧毁或线路短路）、油液过热味等。

*测：利用万用表、压力表、温度计等工具，对相关参数进行测量，如电压、电流、电阻、油压、气压、温度等，与标准值进行比较。

通过系统检查，逐步缩小故障范围，最终定位到具体的故障部件或元件。

2.4故障排除与部件修复/更换

明确故障点后，制定合理的故障排除方案。对于可以修复的部件，进行修复；对于无法修复或达到使用寿命的部件，进行更换。更换的备件应确保质量合格，符合设备要求。

2.5测试与验证

故障排除后，应对设备进行必要的调整和测试，确认故障已彻底排除，设备各项功能恢复正常。测试应在安全条件下进行，逐步加载，观察设备运行状况。

2.6记录与总结

详细记录故障排查的全过程：故障现象、排查步骤、故障原因、排除方法、更换的部件、测试结果等。对本次故障进行总结分析，查找故障发生的深层原因（如保养不到位、操作不当、部件质量等），提出预防类似故障再次发生的措施。

三、常见建筑机械设备典型故障排查实例

3.1塔式起重机常见故障排查

3.1.1起升机构异响

*可能原因：

1.齿轮箱齿轮啮合不良或齿轮磨损、损坏；

2.轴承磨损、损坏或润滑不良；

3.卷筒与钢丝绳之间摩擦异常，或钢丝绳跳槽、乱绳；

4.制动器间隙调整不当或制动