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混凝土楼板浇筑施工方案
一、施工准备
1.1技术准备
组织技术人员熟悉设计图纸,重点复核楼板标高、配筋规格、混凝土强度等级等关键参数。编制详细的施工技术交底文件,明确模板安装、钢筋绑扎、混凝土浇筑的技术标准。采用BIM技术建立楼板结构模型,提前模拟施工过程,排查管线冲突等问题。对施工班组进行专项培训,考核合格后方可上岗。
1.2现场准备
清理施工区域障碍物,平整场地并做好排水设施。测量放线时使用全站仪定位轴线,水准仪控制标高,弹出模板安装控制线和钢筋绑扎定位线。安装临时用电线路,配备3套配电箱(含漏电保护器),确保振捣器、电焊机等设备用电安全。设置材料堆放区,钢筋、模板等材料需架空堆放,距离地面不小于30cm。
1.3机具准备
设备名称
规格型号
数量
备注
盘扣式脚手架
φ48×3.2mm
500套
含可调顶托、底座
竹胶板模板
18mm厚
200张
表面涂刷脱模剂
钢筋切断机
GQ40
1台
配备砂轮锯备用
混凝土输送泵
HBT60
1台
输送距离≥30m
插入式振捣器
ZN-50
4台
备用2台电机
水准仪
DS3
2台
定期校准,误差≤2mm/km
二、材料选择与验收
2.1主要材料标准
钢筋:采用HRB400E级钢筋,屈服强度≥400MPa,抗拉强度≥540MPa,伸长率≥16%。每批钢筋进场需提供出厂合格证,并按60t为一批次进行力学性能复试,复试合格后方可使用。钢筋表面不得有裂纹、锈蚀,调直后允许偏差:全长±10mm,局部弯曲≤4mm/m。
混凝土:强度等级C30,抗渗等级P6(卫生间区域),坍落度180±20mm。采用商品混凝土,要求供应商提供配合比报告,初凝时间≥4h,终凝时间≤10h。到场混凝土需每车检测坍落度,偏差超过30mm时作退货处理。
模板系统:面板选用18mm厚竹胶板,静曲强度≥15MPa,弹性模量≥6000MPa。支撑体系采用盘扣式脚手架,立杆间距≤1.2m,横杆步距≤1.5m,扫地杆距地面20cm。
2.2材料验收流程
材料进场时执行三检制:
外观检查:钢筋无锈蚀、模板无变形、水泥无结块
资料核查:出厂合格证、质保书、检测报告齐全
抽样复试:钢筋原材、焊接接头、混凝土试块按规范送检
建立材料台账,不合格材料需单独存放并标识禁用,24小时内清退出场。
三、施工流程
3.1模板工程
支架搭设:立杆底部铺设50mm厚木板(长度≥2跨),可调底座调节高度≤300mm。横杆与立杆连接采用楔形插销,确保敲紧后扭矩≥30N·m。剪刀撑设置:纵横向每4跨设置一道,与地面夹角45°~60°,连续布置至顶。
模板安装:采用18mm厚竹胶板,次龙骨为50×100mm方木(间距≤300mm),主龙骨为双拼φ48钢管。模板接缝处粘贴5mm厚海绵条,拼缝宽度≤2mm。模板标高允许偏差±5mm,表面平整度≤3mm(2m靠尺检查)。
预压试验:模板安装完成后进行1.2倍设计荷载预压(采用沙袋分区分层堆放),持荷24小时后测量沉降量,最大沉降≤10mm且2h内沉降差≤2mm为合格。
3.2钢筋工程
钢筋加工:梁柱节点处钢筋采用机械连接,直螺纹套筒等级为Ⅰ级,丝头加工长度公差±2P(P为螺距)。受力钢筋保护层厚度:板底20mm(采用塑料垫块),板顶15mm(采用马凳筋支撑,间距≤800mm)。
绑扎工艺:底筋绑扎从梁边向中间推进,间距误差≤10mm,每行钢筋两端用粉笔标记位置。面筋与底筋之间设置几字形马凳筋(φ12@600mm梅花形布置),高度=板厚-保护层-钢筋直径。负弯矩筋绑扎完成后设置架空通道(采用钢筋马道),严禁直接踩踏钢筋。
管线预埋:电气管线需敷设在两层钢筋之间,交叉处采用过桥弯管,管间距≥30mm。水管预留洞口需设置环形加强筋(φ12@150mm,长度≥600mm),洞口尺寸>300mm时需增设边梁。
3.3混凝土工程
浇筑顺序:采用分段定点、一个坡度、薄层浇筑、循序渐进的方式,从建筑长边向短边推进,分段长度≤6m。混凝土布料厚度控制在500mm以内,使用标尺杆实时监测。
振捣作业:插入式振捣器移动间距≤300mm,振捣时间15~30s(以混凝土表面泛浆、无气泡逸出为准)。梁柱节点等钢筋密集区采用φ30mm振捣棒,振捣完毕后需二次复振。混凝土初凝前进行二次振捣,提升表面密实度。
收面工艺:第一次收面在混凝土振捣完成后,采用刮杠按标高控制线刮平;第二次在初凝前(手指按压无明显痕迹),用木抹子搓平;第三次终凝前(混凝土强度达1.2MPa),使用铁抹子压光,消除表面裂纹。
养护措施:浇筑完成12小时内覆盖塑料薄膜+阻燃棉被,保持表面湿润≥14天。夏季高温时每2小时洒水一次,冬季采用电伴热养护,确保混凝土中心温度≥5℃。
四、质量控制措施
4.1关键工序控制点
控制项目
允许偏差
检查方法
检查频率
模板
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