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2025年安全隐患大排查、大整改活动工作总结

2025年安全隐患大排查、大整改活动自3月启动以来，历时8个月，覆盖全公司12个生产车间、5个仓储区域、3个实验室及办公区、生活区等21个重点场所，累计投入排查人员260人次，联合外部安全专家12人参与专项诊断，通过“全面自查+交叉互查+专家核查”三级联动机制，系统推进隐患治理，切实提升本质安全水平。

活动启动初期，公司安委会召开专题部署会，印发《2025年安全隐患大排查大整改实施方案》，明确“隐患见底、措施到底、整治彻底”目标，成立由总经理任组长、各分管副总为副组长的领导小组，下设综合协调、现场排查、整改督导3个工作组，制定排查清单6大类132项，涵盖设备设施、电气线路、消防管理、危险化学品、作业安全、应急管理等重点领域。各部门同步召开动员会，组织15场专题培训，覆盖一线员工1200余人次，重点讲解隐患识别标准、排查方法及整改要求，发放排查手册2000份，确保全员知责、明责、履责。

排查阶段严格落实“网格化”管理，以车间、班组为单元划分28个网格，每个网格明确1名责任人和2名网格员，实行“每日一报、每周一碰头、半月一通报”制度。3月至5月为全面自查期，各网格累计上报自查问题87项，主要集中在设备防护缺失（如2号车间3台铣床限位装置松动）、电气线路私拉乱接（仓储区临时照明线路未穿管保护）、消防器材过期（3号仓库4具灭火器压力不足）、危险化学品管理不规范（实验室3瓶试剂未标识存放日期）等方面。6月至7月开展交叉互查，由安全管理部牵头，组织各部门安全管理员组成5个检查组，采取“四不两直”方式对自查问题整改情况“回头看”，同时深挖盲区漏洞，新增排查出作业现场物料堆放超限（5号车间通道堆高2.5米超标准）、有限空间作业审批缺失（污水池清淤未办理作业票）、应急物资配备不足（生活区急救箱药品过期）等问题40项。8月邀请省安全生产技术中心专家开展深度核查，针对高温高压设备、燃气管道、涉爆粉尘场所等关键部位进行专业诊断，发现蒸汽管道保温层破损（导致表面温度超标）、粉尘收集系统接地不良（存在静电引燃风险）、危化品仓库通风系统故障（挥发性气体浓度异常）等重大隐患6项，全部列入“红榜”重点督办。

整改过程坚持“分类处置、闭环管理”，对自查发现的87项问题，要求能立即整改的3日内完成，需协调资源的15日内落实；交叉互查新增的40项问题，明确责任部门和整改时限，由安全管理部每周跟踪进度；专家核查发现的6项重大隐患，由安委会直接督办，总经理亲自调度整改方案。例如，针对蒸汽管道保温层破损问题，设备部联合技术部门制定修复方案，停用相关管线48小时，更换保温材料并加装温度监测探头；粉尘收集系统接地不良问题，委托专业机构重新铺设接地线路，经检测接地电阻降至0.5Ω以下；危化品仓库通风系统故障问题，采购新风机并安装气体浓度报警装置，实现自动启停联动。截至11月底，累计整改隐患123项，整改率96.8%，剩余4项因需定制设备配件，计划12月31日前完成。整改期间同步建立“一患一档”，记录隐患位置、类型、责任部门、整改前后对比照片及验收结论，确保可追溯。

活动成效显著，一是本质安全水平提升，通过设备升级、设施改造，消除了一批长期存在的“老大难”问题，如2号车间铣床限位装置全部更换为智能感应式，误操作风险降低80%；二是安全意识强化，累计开展“隐患随手拍”活动收集有效线索56条，员工主动查隐患的积极性明显提高；三是应急能力增强，结合整改完善应急预案3项，组织消防演练、有限空间救援演练等6次，参与1500人次，应急响应时间从5分钟缩短至2分钟；四是事故压降明显，活动开展以来未发生生产安全事故，较去年同期减少一般事故2起。

但也暴露出部分问题：个别班组存在“重排查轻整改”现象，如1号车间曾2次出现同一区域物料堆放超标的重复问题；部分隐蔽隐患需借助专业设备才能发现，现有检测手段有限；新入职员工安全操作不熟练，导致1起轻微刮伤事件。下一步将持续巩固整改成果，对已完成整改的隐患每月抽查，防止反弹；引入红外热成像仪、气体检测仪等设备，提升隐患排查精准度；加强新员工“师带徒”培训，每月组织安全操作考核；推动安全管理数字化，上线隐患排查信息系统，实现移动端上报、整改、验收全流程跟踪，切实构建安全管理长效机制。